预制混凝土叠合楼板安装方法研究

【摘要】近几年，在国家和各地政策的推动下，全国的装配式建筑占比越来越高。但随着装配式建筑的快速发展，专业技术人员不足、产业工人缺乏的现象也越来越突出。研究装配式建筑的施工关键技术，有助于培养技术人员和产业工人，有助于提高工程质量和施工效率。本文针对装配式建筑中的预制混凝土叠合楼板安装方法进行研究，提出可行的施工方案。

【关键词】装配式建筑 叠合楼板 安装方法 一、工程概况

本次研究以乌鲁木齐某高层装配式混凝土剪力墙结构住宅项目为例，该项目地上33层、建筑高度98.98m、建筑面积为16984.09㎡。其中楼板采用预制混凝土叠合楼板。

二、施工前准备工作 2.1塔吊的选择与安装

（1）塔吊选择要在图纸深化阶段完成，要与构件拆分的大小（重量）相匹配，要统筹考虑拆分的可行性和塔吊的经济性，根据构件平面分布和覆盖范围内的起吊能力来确定。

（2）本项目采用QTZ63型塔吊，布置在单体中部（电梯井旁边）。塔吊中心距住宅楼最远端42.5m, 可安全起吊重量为1.6吨。标准层楼板拆分为45块叠合板，其中距塔吊最远端处叠合板尺寸为3.1m×2.6m，重约1.4吨，满足吊装机械要求。

2.2运输道路

（1）大型构件采用拖挂车运输，选择合适平整的道路运输，且做好相应的成品保护措施，确保不对PC构件造成破坏，提前规划运输路线，注意途经道路

的限高限宽限重限行等信息，提前和交管部门沟通联系，避免因交管原因影响工期。

(2) 载重货车道路为200mm厚C20素砼路面，宽度4米，转弯半径为15米，在转弯处设置12m*8m回车场，满足平板托运车运输要求；其它次干道宽度为3米，100MM厚C20素砼。平板拖车停放场地做法同载重货车道路。道路两侧应做好排水措施。

2.3施工场地

构件宜直接从车内起吊，为满足构件运输车停放要求，每个吊车停放点附近设置一个PC板车停放点，为保障吊装施工连续，每车PC吊装即将完成时，将下一车PC板停放至现有PC板车旁，吊装完成后，立即撤离现有PC板车。现场内运输道路应平整坚实，保证有足够的路面宽度和转弯半径，道路宽度不小于4米，转弯半径不小于15米，会车道路宽度不小于8米。

2.4人员准备 （1）管理人员

项目经理1名，负责协调指挥工作；施工员 1名，负责现场安装技术控制； 安全员1名，负责现场安全检查工作。

1.

操作人员 、

安装班组长1名、塔吊司机1名、 塔吊指挥1名、安装工5名。 2.5用料保障

（1）现有的周转材料按标准即时维修，不足部分按施工进度提前编制采购计划，及时供应。按施工进度编制安排计划，当月采购及时供应。

（2）特殊施工用料在施工准备阶段提出，及时组织货源。 （3）使用独立支撑系统一般准备三层用量，三脚架可备一层。

三、安装方案 3.1支撑架搭设

（1）叠合板下支撑采用独立支撑体系，独立支撑应配置三层，与普通钢管满堂支架相同，其原则应保证现浇层混凝土强度达到规范的拆模强度。独立钢支柱可伸缩微调，主要用于预制构件水平结构作垂直支撑，能够承受梁板结构自重和施工荷载。本工程独立钢支柱的可调高度范围是1.7m-3.0m。

（2）根据层高、楼板厚度主次梁高度计算独立支撑高度和支撑头高度，应提前将支撑内外管总高度调节到位备用，并应留有螺母微调余地。

（3）搭设时立杆间距不大于1500*1500mm，第一根立杆距墙边不应大于300mm。具体参见叠合楼板支撑平面布置图和《独立支撑应用技术规程》。

3.2挂钩、检查水平

（1）吊点一般由设计确定，长度大于4m的叠合板一般设计6到8个吊点，吊绳长度应计算确定，保证各吊点均匀受力，防止开裂。为提高吊装效率，一般采用吊钩起吊。

（2）吊装前应确定吊装顺序，一般遵循朝某一方向流水施工，前块叠合板为后块叠合板吊装提供作业面的原则；第一块叠合板吊装宜选取在角部有脚手架的位置，便于操作，具体吊装顺序可参见吊装顺序图。

（3）选择挂钩位置，将吊钩挂吊环上，挂点布置均匀，保证钢丝绳角度大于45°，根据板的具体大小来确定采用8点、6点、4点起吊（吊点由设计给出并预埋吊环），采用6×17直径18.5mm钢丝绳。

3.3安装、就位

（1）起吊时要先试吊，先吊起距地50cm停止，检查钢丝绳、吊钩的受力情况，使叠合板保持水平，然后吊至作业层上空。就位时叠合板要从上垂直向下安装，在作业层上空20cm处略作停顿，施工人员手扶楼板调整方向，将板的边线

与墙上的安放位置线对准，注意避免叠合板与墙体钢筋打架，放下时要停稳慢放，严禁快速猛放，以避免冲击力过大造成板面裂缝。

（2）构件吊运路径设置隔离区，严禁站人。

（3）吊运过程用缆风绳控制PC构件方向，防止PC构件随风摆动。 （4）根据图纸所示构件位置以及箭头方向就位，就位同时观察顶板预留孔洞与图纸的相对位置。

（5）构件安装时，叠合楼板伸入铝模中的楼板链接板10mm（设计时已考虑到），连接处采用柔性可压缩材料。

3.4调整、取钩

（1）复核构件的水平位置、标高，使误差控制在允许范围内。

（2）检查下面支撑及板的拼缝，使所有支撑杆件受力基本一致，板底拼缝高低差小于3mm，确认后取钩。

3.5拆模

浇筑混凝土完成后，在确保混凝土达到拆模强度时可以拆除墙体铝模，拆模时宜按下到上的顺序拆模，最后再拆除与叠合楼板相接的楼板链接板。

3.6注意事项

（1）构件运输。所有构件平躺运输，以保证高度要求。装车后车身宽按3m计算，要考虑道路宽度。转弯半径需15米，构件与构件之间宜加枕木防止碰撞破坏。

（2）吊装叠合楼板。叠合板吊装从内向外,从楼梯处开始吊装。吊装前先核对叠合板编号及安装方向。起吊时合理选用钢丝绳及吊点数量，确保各吊点受力均匀。

（3）铺设拼缝钢筋。在板与板拼缝处布置拼缝钢筋，钢筋的直径、间距、长度按设计图纸。叠合板与叠合板底部倒角拼缝为20mm。当叠合板之间的缝隙在100mm以上时,叠合板与铝膜节点需要深化。

（4）楼面预埋。根据设计图纸将管线预埋到位，叠合楼板钢筋直径、长度、间距、规格与设计图纸一致，首先铺设与叠合板桁架方向一致的板面钢筋，再铺设与桁架相垂直的板面钢筋。

四、成品保护 4.1 运输保护措施

（1）构件运输宜选用低平板牵引车，并采用专用托架，托架与平板车应连接牢固。吊装完成后，PC车立即撤离现场，确保道路通畅。

（2）预制构件采用平放运输，叠合楼板平放不宜超过四层，楼梯构件运输时平放不宜超过两层。

（3）运输托架和预制混凝土构件间应放入柔性材料以免构件损坏，构件应用钢丝绳或夹具与托架绑扎牢固，构件边角或与锁链接触部位的混凝土应采用柔性垫衬材料保护以免造成棱角缺损。

4.2现场保护措施

（1）预制构件运输应按施工吊装顺序进入现场，保证构件安装连续性。现场施工计划、工厂构件生产计划、构件运输计划三者应协调一致。

（2）构件运输到现场后，应按照型号、构件所在部位、施工吊装顺序分别设置存放场地，存放场地应在塔吊工作范围内。条件允许的情况下可以直接从车上起吊安装。

（3）预制构件堆放场地必须坚实稳固，排水良好。以防塌陷、下沉而导致墙板倾倒或变形开裂。

（4）现场存放时，应按吊装顺序和型号分区配套存放且应标识明显。存放位置应布置在塔吊工作范围内，避免二次搬运。

（5）水平分层堆放时，按型号码垛，每垛不准超过6块，堆垛之间宜设宽度为0.8—1.2m的通道，根据各种板的受力情况选择支垫位置，最下边一层垫木必须通长的，层与层之间垫平、垫实，各层垫木必须在一条垂直线上。

五、结束语

装配式建筑作为未来建筑业转型升级的方向，要不断的研发和优化关键施工技术，培养技术人员和产业工人，建立标准化质量管理体系。对预制混凝土叠合楼板安装技术的研究与规范，是响应装配式建筑发展政策，贯彻“新发展理念”的重要举措，要持续进行。