东莞市***电子有限公司 文件名称 文件编号 修订状态 制订日期 页 码 GDC-COP-23 B/0 2011-04-01 第1页 共3页 来料检验控制程序 改 版 改 订 履 历 NO 1 2 3 4 时 间 页 内 容 新文件发行 实 施 日 2005-08-1 批准 审核 制订 东莞市***电子有限公司 文件名称 文件编号 修订状态 制订日期 页 码 GDC-COP-23 B/0 2011-04-01 第2页 共3页 来料检验控制程序 1 目的 确保购入的原材料、部品、辅助材料等品质能满足公司的要求，防止不良品流入制程及客户。 2 范围 本公司所有原材料、部品及辅助材料的进料检验。 3 术语和定义 无 4 职责 4.1品质部：制订进料检验规范及实施进料检验。 4.2 采购部：负责原物料的数量点收、入库及信息反馈供方. 4.3研发部：负责原物料的图纸、测试报告和样品的下发。 5 作业内容 NG 进料检验 进料检验通知 收 料 5.1检验依据：【来料检验规范】、【图纸】、【测试报告】和【样品】。 5.1.1仓库依供应商【送货单】对来料进行点数检查，数量无误后放置于待检区，并在【送货单】上盖章、 签字确认后，填写【物料检验报告】转交IQC对物料进行检验。 5.2检验实施： 5.2.1 IQC接到【物料检验报千】后，根据【来料检验规范】、【图纸】、【测试报告】、【样品】及采购要求对其抽出的样本进行检验及判定，并将检验结果记录于：【物料检验报告】中，交主管审核，副本送采购部。 5.3 IQC判定合格，则把来料包装好归位，并贴上合格标签；仓库按照【标识与追溯管理程序】办入库手续。 5.3.1经IQC判定不合格的来料，由IQC填写好【物料检验报告】交品质部长确认，并会签生产、研发、品质、采购等部门，由相关部门提出物料的处理方式，最后交总经理裁决。 5.3.1.1当最终判定退货,则由IQC贴上红色不合格标签. 5.3.1.2当最终判定特采,则由IQC贴上特采标签. OK 入 库 5.3.1.3当最终判定供应商挑选,则由IQC贴上红色不合格标签,并在不合格标签上注明供应商挑选，品质部提供限度样品. 5.3.1.4当最终判定生产挑选,则由IQC贴上特采标签并准备限度样品,在标签上注明 不 合 格 品 处 理 5.2.1.1 东莞市***电子有限公司 进文件名称 文件编号 修订状态 制订日期 页 码 GDC-COP-23 B/0 2011-04-01 第3页 共3页 来料检验控制程序 生产挑选; 结案 领料生产 5.3.1.5不良物料只要符合以上任何一种处理方式,必要时SQE发出【供应商品质异常联络单】,由SQE联络供应商进行处理,IQC根据供应商回复的纠正预防措施对后续来料进行加严检验并连续跟踪三批来料,无异常现象方可结案,反之则重新发出【供应商品质异常联络单】要求供应商重新回复改善对策,并重新连续跟踪五批来料, 无异常现象方可结案,反之则召集供应商来厂检讨。 5.3.2来料紧急放行处理： 5.3.2.1进料若需紧急放行上线生产而来不及检验时，由品质部部长核准后留取足够样本再给生产线使用，使用时要加以“紧急放行”标示，以便发生不符合规定时，可立即收回。 5.3.2.2 IQC及IPQC跟踪抽检，若不合格，须立即停止使用。 5.3.3若无特殊情况，来料检查结果应在当天回传给相关部门。 5.4生产部依照【领料单】领料生产,生产线上发现来料整批或部份不良时，将不良情形及不良样板反馈到IQC进行确认，并填写【生产异常单】知会SQE，由SQE 联系供应商及时处理。 5.5 IQC人员每次将各供应商供货状况记录于【供应商供货履历表】中,作为供应商评估、检查结果追溯、资料统计分析的依据。 5.5.1产品的标示、追溯与识别依【标识与追溯管理程序】执行。 5.5.2相关记录依【记录控制程序】执行。 6 相关文件 6.1【不合格品控制程序】 6.2【纠正与预防措施管理程序】 6.3【记录控制程序】 6.4【标识与追溯性控制程序】 6.5【来料检验规范】 7 相关记录 7.1【物料检验报告】 7.2【供应商供货履历表】 7.3【供应商品质异常联络单】 7.4【IQC检验日报表】