企业安全生产风险管控和隐患排查治理双重预防机制风险辨识评估指南

辨识评估指南

一、辨识评估程序

企业开展风险辨识评估时，首先应确定风险辨识评估程序。风险辨识评估程序如图1所示：

形成风险点清单、重大风险点清单、风险成立辨识评估小组 确定评估范围、划分风险评估单元 选择风险辨识方法 开展风险辨识评估 定期或提出安全风险管控措施 根据变更情况开展风险辨识评估

点分级管控台账 设置重大安全风险公告栏、制作岗位安全风险告知卡 绘制企业安全风险四色分布图，绘制企业作业安全风险比较图 图1 企业安全风险辨识评估程序

二、成立风险辨识评估小组

企业根据安全风险辨识评估工作需要，成立辨识评估工作小组，评估工作小组在企业构建双重预防机制领导小组的领导下，是辨识评估工作的责任机构。其主要目标是通过开展风险辨识评估，全面、系统、无遗漏地辨识自身存在的安

全风险，提升员工安全技能，掌握岗位安全风险，提高安全意识，安全风险辨识评估应做到全员参与、全流程覆盖。

三、确定风险辨识评估范围

辨识评估小组可根据企业的工艺技术、设备设施、作业环境、作业活动、人员行为、管理体系等划分出辨识评估范围和对象，具体见表1。

表1企业风险辨识范围和对象

序辨识号 项目 安全管理 辨识评估范围和对象 安全管理体系、管理组织、责任制、管理制度、操作规程、持证上岗、应急救援、员工岗位安全规范等 生产设备、辅助设施、安全装置、特种设备、电器仪表、避雷设施、消防设施等 1 2 设备设施 3 物料危险化学品、包装材料、储存容器材料 材质等 4 5 工艺生产工艺、作业方法、物流路线、技术 储存方法等 作业周边环境、建（构）筑物、生产场环境 所、防爆区域、作业条件、安全防护等

四、划分风险

6 作业活动 脚手架作业、焊接作业、高处作业、评估单元 起重机械作业、探伤作业、动火作业、受限空间作业等 （一）风险单元划分原则

企业开展风险

7 人员不安全行为梳理、外包人员作业行行为 为监督等 评估首先进行风险单元的划分，风险单元划分应遵循大小适中、便于分类、功能、易于管理、范围清晰的原则。以各生产车间（部门）为区域划分风险单元，各车间（部门）以工段作业区域、岗位工作范围为单位再逐级划分子单元，直到风险点的最小集合。其中员工作业活动以岗位进行划分，现场设备设施以设备台套进行分类辨识。

（二）风险评估单元编号方法

企业应对划分后的评估单元进行统一编号，以便确定风险点位置、管控措施、管控层级等，风险单元的划分表可参照表2设计，可表示为一个企业一级单元分为5个单元，分别对应单元名称编写序号为（01A、02B、03C、04D、05E），

二级子单元、三级子单元等等依次对应单元名称编写序号,然后列入单元划分表中。如：表2表述的是在一级单元中的第二号单元B中的第三号二级子单元c中有4个三级子单元（1、2、3、4）。那么4个三级子单元的单元编号分别为 2/3/1；2/3/2；2/3/3；2/3/4。依此类推

表2 单元划分表

风险一级单元 点 序号 4 d 2 B 3 c 3 4 xxxx xxxx 序号 1 名称 A 元 序号 1 2 名称 a b 序号 1 2 元 名称 xxxx xxxx 二级子单三级子单 3 4 5 C D E

五、风险辨识评估方法选择

风险评估是风险辨识的基础，通过确定风险导致隐患、隐患导致事故的条件、事故发生的可能性和事故后果严重程度。进而确定风险大小和等级的过程。 风险评估方法分为定性、定量两类。企业可以根据自身实际选用适当的风险评估方法，表3列出了一些常用的评估方法及其适用范围。对于作业活动，宜采用工作危害分析法（简称JHA）进行辨识，分析步骤和要求参见附件A；对于设备设施，宜采用安全检查表法（简称SCL）进行辨识，分析步骤和要求参见附件B；

表3 常用风险评估方法

定性评估方评估目适用范围 法 的 定故故量 原频故后险分或事事事风可提供的评估结果 因 率或概率 危险分安全检析安全查表法 等级 危险分头脑风析事故暴法 原因 因果分危险分析图法析事故鱼刺图原因 法 危险分情景分析事故析法 原因 项目的初预先危危险分期阶段、定提不险性分析安全维修、改性 供 能 析法 等级 扩建、变更 管理活动 性 供 能 设备设施定提不管理活动 性 供 能 设备设施定提不管理活动 性 供 能 设备设施定提不管理活动 性 能 能 设备设施定不不果 级 不不能 能 提不供 能 提不供 能 提不供 能 提不供 能 已发生的事故原事故树因事故分析法 概率 事件 生事故、性 供 供 和可能发定提提不概率能 分级 事故障的故故障类原因、影设备、设定提提型及影响程度施、系统 响分析 风险等分级 级 偏离原危险与因、影响可操作程度及复杂工艺定提提性研究其对系系统 法 统的影响 半风险矩风险等设备及人定阵法 级 员管理 量 作业活风险等动风险级 评估法 量 作业活动 定供 供 供 供 半提提提提能 供 供 供 不提提提性 供 供 提事故后性 供 供 供 果提后供 果分级 作业条风险等件风险级 评估法 人的可人员失靠性分误 析法 人员行为 作业活动 半不提定能 供 量 供 供 提提定提提量 供 供 不不能 能 风险度风险等装置单元定不不评价法 道化学火灾、爆风险等化工类工定不不炸危险级 指数法 ICI公司蒙德火灾、爆风险等化工类工定不不炸、毒性级 指数评价 易燃、易火灾爆爆、有毒炸、毒性化工类工定不不重大危及系统艺过程 险源评整体风量 能 能 艺过程 量 能 能 艺过程 量 能 能 级 设备 量 能 能 不提能 供 提提供 供 提提供 供 提提供 供 价法 事故后险等级 果模拟事故后区域及设定不提分析方果 法 施 量 能 供 提提供 供

六、安全风险辨识评估实施 （一）基础资料准备

为确保风险辨识评估全面、充分，企业安全风险辨识小组应做好相关信息的收集与确认，主要内容包括：

1、与岗位相关的国家、行业安全规范、标准及公司内的相关制度；

2、详细的工艺、装置、设备说明书和工艺流程图； 3、设备试运行方案、工艺装置操作规程、设备检修规程、应急处置方案等；

4、工艺物料或危险化学品的理化性质说明书； 5、本企业及行业内相关事故案例。 （二）辨识评估实施原则

1、企业必须以科学的方法，全面、详细地剖析生产系统，确定危险有害因素存在的部位、存在的方式、事故发生的途径及其变化的规律，并予以准确描述。

2、应从地理区域、自然条件、作业环境、工艺流程、设备设施、作业任务等各个方面进行辨识。

3、充分考虑“三种时态”和“三种状态”下的危险有害因素，分析危害出现的条件和可能发生的事故或故障模型。

“三种时态”即生产设施在过去、现在、将来三种时态下可能产生危险有害因素。在评估过程中既要考虑以往残余风险的影响程度和接受范围，又要评估现有的风险控制措施是否可以使风险降低到可接受的范围；同时要评估计划实施的生产活动可能带来的风险影响程度是否在可接受的范围。

“三种状态”即人员行为和生产设施正常、异常、紧急三种状态可能产生的危险有害因素。在评估过程中

（三）安全风险类别的确定依据

企业可以依据国家标准GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》或GB41-1986《企业职工伤亡事

故分类》对辨识出安全风险进行分类。具体见附件C、附件D。

（四）安全风险等级判定方法

企业应保证风险分级工作相对统一，按照重点关注事故后果的基本工作思路，推荐采取风险判定矩阵确定安全风险等级，从高到低依次划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四级，分别采用红、橙、黄、蓝四种颜色标示，详见表4。风险判定矩阵评价方法介绍详见附件E、F。

表4风险判定矩阵 严重程度 Ⅰ（灾Ⅱ（严Ⅲ（较Ⅳ（较难） 重） 重） 轻） 可能性 可能发可能发可能发可能发生重特生较大生死亡生人员大事故 事故 事故 伤亡 A(很可重大风重大风较大风一般风能) 险 险 险 险 B(可能，但不经常) C(可能性小，完全意外) 重大风重大风较大风险 险 险 重大风较大风一般风险 险 险 低风险 （五）重大风险确定

根据企业生产特点，除上述中分析判定的风险外，属于以下情况之一的，直接判定为重大风险：

（1）违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； （2）发生过死亡、重伤、重大财产损失的事故，且现在发生事故的条件依然存在的；

（3）根据GB 18218评估为重大危险源的储存场所； （4）运行装置界区内涉及抢修作业等作业现场10人及以上的。