工程名称 交底单位 交底对象 交底内容：
一、导管安装
导管采用①25-30钢管，每节2〜3m,配1〜2节1〜1.5m的短管。钢导管内壁光滑、 圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按 自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于 10cm,试压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长 度。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头， 设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有30cm〜50cm的空间。 二、水下混凝土灌注
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计要求时： 摩擦桩不大于10cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
首批封底混凝土:计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能 把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够 把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。参考值：① 1m桩首灌量为2.2方；①1.25m桩首灌量为3.5方；①1.5m桩首灌量为5.8方。现场 砼数量满足首灌量和首灌后持续灌注的要求后，方可进行首灌，具体要求为：2车混 凝土到现场再开始灌注。保证导管埋深不小于1.0米，并且保证导管内混凝土柱的高 度要能够维持管外泥浆压力的平衡。
首罐砼浇筑前，在漏斗颈部设置一个隔水挡板，挡板由细钢丝绳栓住挂在吊机副 钩上，当砼在漏斗内贮存满后，提起钢丝绳可把挡板向上拉出（此时应连续向漏斗内 灌注混凝土），砼压力使漏斗内的砼顺利地通过导管并从导管底部流出，向桩四周和上 面挤开，减少砼与泥浆的接触，以保证水下砼的质量。首批砼灌入孔底后，立即探测 孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内 大量进水，表明出现灌注事故。
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁 中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底， 使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；同时注意观察管内混凝土下降和孔 内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的 埋置深度应控制在2〜6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，
XXXXXXXX 现场管理人员、施工班组 XXXXXXXXXX 交底地点 现场 交底时间 2016年5月22日 可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉 入孔中。同时要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管 4〜8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不 可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使 导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下 措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流 动性过小；②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口 3m 以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力； ③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m〜5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增 加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量(计算时应将导管内 及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内)，通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。 在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低，而导管外的泥浆及 所含渣土稠度增加，相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内 加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时， 拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考 虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束 后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩规范要求制取试件。如换工作时，每工作班都应制取试 件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提 出报告，采取补救措施。
混凝土灌注时应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土 面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，现场值班施工员均应进行记 录。 灌注砼测深方法:灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制 导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。 因此，现场施工值班人员需高度重视。测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直 径不小于10cm,重量不小于5kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在 砼表面(或表面下10 — 20厘米)根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。在快接 近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细， 并以灌注砼的数量校对以防误测。
三、水下混凝土灌注注意事项：
(1)砼灌注前，要办好隐蔽工程施工各项检查签证，施工过程中要认真填写施工 记录表和施工记录。
(2)砼灌注工作应连续不间断进行，一旦发生砼灌注中断，应根据导管的埋置深 度，间断、少量提升导管使导管内混凝土慢慢流出，以防凝结。并立即组织人员排除 故障，尽快恢复浇注。
(3)首罐时应注意导管底部提离孔底30〜50公分，以便冲击沉渣。 (4)施工过程中注意安全，带好安全帽。严格按照操作规程操作。
(5)水下砼灌注是一个完整、连续、不可间断的工作，灌注工作开始前，机械管 理人员和负责司机应对砼灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过 程中正常运转。
(6)灌注过程中应防止异物掉入导管中，必要时在储料斗中部设置钢筋焊成的间 距100mm的方型格栅。
(7)砼灌注工作是桩基施工的关键工序，应有专人指挥、协调。内容包括： 混凝土搅拌开盘时间及方量，混凝土运输车次、车序，道路交通畅通情况，提前 预算最后补方数量等等。要充分考虑周到，排除一切干扰，保证混凝土顺利灌完。
(8)水下混凝土灌注完毕，对混凝土的拌和、运输、灌注等所用设备进行清点和 清洗，并妥善保管使用。
(9)施工完成后，要做好孔口保护，有一定强度即回填土处理，同时防止人员落 坑。泥浆池应进行四面钢管维护。 四、混凝土质量检查
混凝土达到现场后进行应高速搅拌，灌注前应进行检测坍落度、入模温度，灌注 过程中随机检测，混凝土必须和易性良好，指标满足设计要求，不合格混凝土坚决弃 用。对每根桩做好灌注记录，并按规定留取混凝土试件3组。试件脱模后即放入试验 室标养。
五、导管拆除
混凝土浇注过程中，要控制导管埋深，埋管过深易导致翻浆困难，灌注速度慢。 导管埋在混凝土中以2m〜6m为宜。加强观察，注意泥浆是否从孔口翻出，如果翻浆正 常，尽量不要停止灌注，一般一车灌注完成一半后，即组织拆除导管。过程中如果翻 浆很慢，可以根据导管埋深情况，提高导管并抖动，使导管内混凝土自然流出。需要 拆除导管时，要测量砼面标高，正确计算导管在砼内的埋置深度。经过现场测量深度 和理论方量计算深度，综合判断导管埋置深度，决定拆除导管的长度及节数，保证拆 除导管后导管埋深不小于2米。 六、常见事故及处理
1、首批混凝土封底失败 1.1 事故原因和预防措施
⑴导管底距离孔底大高或太低。
原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不 够，埋不了导管下口 (1米以上)。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。
预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。同 时将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。
⑵首批砼数量不够。
原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。 预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。 ⑶ 首批混凝土品质太差。
原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。
预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。 ⑷导管进浆。
导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼 与泥浆混和。
1.2 处理办法
首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。 2、供料和设备故障使灌注停工 2.1事故原因和预防措施
原因：由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断 桩。
预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用. 2.2处理方法
⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。 ⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。 3、灌注过种中坍孔 3.1事故原因和预防措施
原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生 坍孔。
3.2处理办法
⑴如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。 ⑵如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。
4导管拨空、掉管。 4.1事故原因和预防 ⑴导管拨空
原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管 埋深过少，泥浆涌入导管。
预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。 ⑵掉管
原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。
预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。 4.2处理办法
⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。 ⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。 5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。 5.1事故原因
⑴ 混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。
⑵ 混凝土和易性太差。 ⑶导管埋深过大。 ⑷在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低。 ⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。 5.2补救措施 ⑴ 提起导管，减少导管埋深。 ⑵ 接长导管，提高导管内混凝土柱高。 ⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。 6灌注高度不够 6.1 事故原因和预防 原因：测量不准确；桩头预留量太少。 预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。 6.2 处理办法 挖开桩头，重新接桩处理。 技术负责人 交底时间 接收人 施工班组
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