钢混叠合梁技术方案

杭州萧山机场公路改建工程第02合同

钢混叠合梁施工技术专项方案

浙江鼎盛交通建设有限公司

杭州萧山机场公路改建项目第TJ02标项目部

盈都桥梁钢构工程有限公司

2014年7月

目 录

第一章 编制范围及编制依据 ..................................................................... - 1 -

第一节 编制范围 .......................................................................................................................... - 1 - 第二节 编制依据 .......................................................................................................................... - 1 -

第二章 工程概况 ......................................................................................... - 2 -

第一节 工程概述 .......................................................................................................................... - 2 - 第二节 自然条件 .......................................................................................................................... - 4 - 第三节 本工程重点、难点分析及对策 ...................................................................................... - 4 -

第三章 施工组织 ....................................................................................... - 6 -

第一节 施工总体安排 ................................................................................................................ - 6 - 第二节 总包对分包单位的质量、安全等的管理 .................................................................... - 7 - 第三节 施工组织机构 .............................................................................................................. - 10 - 第四节 施工工期安排 .............................................................................................................. - 13 - 第五节 机械设备及机具的配备 .............................................................................................. - 13 -

第四章 施工准备工作 ............................................................................. - 17 -

第一节 内厂制造施工准备 ...................................................................................................... - 17 - 第二节 现场安装施工准备 ...................................................................................................... - 19 -

第五章 钢结构施工方案、施工工艺 ..................................................... - 19 -

第一节 钢梁厂内制造工艺 ...................................................................................................... - 19 - 第二节 钢结构制造流程 .......................................................................................................... - 46 - 第三节 跨线门洞设置 .............................................................................................................. - 62 - 第四节 钢结构现场安装 .......................................................................................................... - 67 - 第五节 叠合梁桥面板施工 ........................................................................................................ - 96 -

第六章 交通组织 ................................................................................... - 101 - 第七章 安全、质量、环保管理体系 ................................................... - 102 -

第一节 安全管理体系 .............................................................................................................. - 102 - 第二节 质量管理体系 .............................................................................................................. - 110 - 第三节 环保管理体系 .............................................................................................................. - 118 -

第八章 施工应急预案 ........................................................................... - 120 - 附件一 E匝道跨路段门洞满堂支架验算 .............................................. - 130 - 附件二 F匝道跨路段门洞满堂支架验算 .............................................. - 153 -

1

第一章 编制范围及编制依据

第一节 编制范围

1、杭州萧山机场公路改建工程E匝道第五联钢混叠合梁工程：即E-11#～E-12#墩钢混叠合梁；

2、杭州萧山机场公路改建工程F匝道第四联钢混叠合梁工程：即F-10#～F-11#墩钢混叠合梁。

3、

第二节 编制依据

1、《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50-2011) 2、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》(CJJ2-2008) 3、《铁路钢桥制造及验收规范》(TB10212-2009) 4、《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001) 5、《钢结构焊接规范》(GB50661-2011) 6、《桥梁用结构钢》(GB/T714-2008)

7、《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GBT 10433-2002） 8、《熔化焊用钢丝》(GB/T14957-1994) 9、《气保焊用钢丝》(GB/T14958-1994) 10、《埋弧焊的推荐坡口》（GBT 985.2-2008）

11、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》(GB/T8110-2008) 12、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》(GB/T 5293-1999) 13、《对接焊缝超声波探伤》(GB/T1558-1984)

14、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB/T11345-19) 15、《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB 3323-2005) 16、《无损检测 焊缝磁粉检测》(JB/T6061-2007)

17、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T23-1988) 18、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》(GB 986-1988) 19、《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》(JT/T722-2008)

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20、《建筑施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46-2005) 21、杭州萧山机场公路改建工程第02合同图纸

第二章 工程概况

第一节 工程概述

E匝道第五联（45m）单跨简支和F匝道第四联（40m单跨简支）上部采用钢混结合梁。钢主梁为槽形结构，槽形钢梁主要由上翼缘板、腹板、底板、底板加劲肋、横隔板以及横肋板组成。钢梁材质均采用Q345qD，上翼缘板厚度为40mm，宽1000mm；腹板采用直腹板，厚度为28mm，E匝道第5联腹板高2050mm,F匝道第4联腹板高1810mm；底板厚度为28mm， E匝道第5联（17m桥宽）底宽13088mm， F匝道第4联(lOm桥宽)底宽6000mm。主梁每隔4.5m设置一道横隔板，每隔1.5m设置一道横肋板，横肋板采用框架式构造，横隔板与横肋板交替布置。底板纵向加劲肋为200*20mm。

混凝土桥面板采用C40混凝土，有l7m和10m两种宽度，横桥向支承在钢梁翼缘上，桥面板横桥向钢梁腹板顶处厚45cm，靠近跨中部分厚30cm，悬臂板端部厚15cm，其间均以梗胁过渡。桥面板纵桥向分3块预制，并在3块间留2道后浇湿接缝，后浇湿接缝采用C40微膨胀混凝土。

钢砼叠合梁主要参数表

编号 跨径 材质 Q345qD Q345qC C40砼 Q345qD Q345qC C40砼 钢构件重量约（t） 460.14 轴线中心高度(m) 2.5 钢箱高度(m) 2.05 顶板宽(m) 底板宽度(m) 13.088 桥下道路 E匝道45m 第5联 F匝道40m 第4联 17 滨二路 180.76 2.26 1.81 10 6 滨二路 焊缝方向焊缝编号缺陷示意HL起终点点

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1000226181600F匝道钢砼叠合梁截面图

钢砼叠合梁结构部件（如上图：钢砼叠合梁断面图）主要分为：钢筋砼桥面板、桥底板、内侧腹板、外侧腹板、横隔舱板、I型肋以及其他肋板等部件组成。

钢结构材质Q345qD，F匝道第四联钢主梁重量179吨，E匝道第五联钢主梁重量4吨。

钢主梁结构示意图如下：

E匝道钢主梁平面图

E匝道钢主梁截面图

F匝道钢主梁平面图

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F匝道钢主梁截面图

第二节 自然条件

一、气象条件

所在地区属亚季风型湿润气候，四季分明。春季 3～6 月为梅雨季节，夏季 7～9 月为台风雨季，暴雨多、雨量大。秋季气候凉爽宜人。冬季 12 月至次年 2 月，气温较低，湿度亦较大，且呈阴冷天气为多。

气温：多年平均气温 15.3～17℃， 极端最高气温 38～43℃，极端最低气温-7～－15℃，最冷为一月，一月平均气温 3～5℃，最热为七月，七月平均气温 27.4～28.9℃，全年平均气温低于 0℃的日数为 7.2 天。

风：冬季多为西北风，夏季多为东南风，常年主导风向为偏东，每年 7～8 月受台风影响较多，台风每年 2～3 次，历年实测最大风速 28m/s，汛期多南北风，最大台风达 12 级，风速 34m/s。

二、施工条件

本处两联钢混叠合梁主要跨越滨江二路，根据交改要求，施工时要保证两侧共5条主车道和2条非机道正常通行。

第三节 本工程重点、难点分析及对策

一、本工程的特点

1、施工时要保证现场道路共5条主车道和2条非机道正常通行，因此钢主梁分段及吊装需要尽量减小对交通的影响。

2、钢梁线性控制，其分段后制造运输单元较大，制造运输过程中要保证钢主梁

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的结构不发生变形。

3、钢主梁结构板厚主要为40mm和28mm，焊接时需要控制内应力和变形。 4、钢梁跨越既有线道路，现场焊接安全和质量需要保证。

5、叠合梁的混凝土桥面板的施工要求较高，需要对现场支架的变形和混凝土裂缝采取控制措施。

二、本工程的难点及对策

1、为尽量减小施工过程对交通的影响，钢主梁安装采用少支架法安装，在道口处搭设满堂贝雷架支撑，中间支撑设置在隔离带中间，钢主梁吊装在行车量较小的夜间进行，吊装时进行局部封道，原5条主车道改为2条主车道，晚上吊装完成白天恢复5条主车道；

2、对钢梁的线性控制，主要根据设计线性，在设计线性的基础上增加制造预拱（45米跨增加50mm，40米跨增加45mm）后的线性放样下料，然后工厂总成时采取全桥匹配胎架制造，以保证钢梁的线性。钢梁分段后制造运输单元较大，在梁段存放和运输过程中，对临时支墩采用三排临时支墩进行支垫，分别布置在L/5、L/2和4L/5处，可保证钢梁在存放和运输过程中不发生变形；

3、本工程上翼板板厚达40mm，腹板与底板厚度28mm，板厚较大，其焊接质量控制是焊接控制的主要项点。为保证该中厚板的焊接质量，消除内部残余应力，避免焊接裂纹的产生，控制变形，保证焊接接头的各项性能满足桥梁的设计要求，采取以下措施以保证焊接质量：

⑴ 进行严格的中厚板焊接工艺评定试验，确定中厚板采用不同焊接方法和焊接工艺参数时的焊接的预热温度和层间温度，根据设计要求和焊接试验结果选择焊接材料，确保焊缝强度、塑性各项指标与母材匹配，且不低于母材标准。

⑵ 采用焊评实验选择焊接工艺参数和预热温度、层间温度和焊后加热保温措施，控制焊接接头的冷却速度，控制焊缝和热影响区的金相组织，保证焊接接头的各项机械性能满足设计要求。根据焊接工艺评定试验实际情况制定预热温度和层间温度。定位焊及施焊时焊接环境温度5℃以上，湿度不高于80%。

⑶ 尽量的采用自动焊的焊接方法，避免人为因素对焊接质量的影响，控制焊道的排列和焊缝的成型系数。

⑷ 确定装配焊接顺序，尽可能的控制和减小变形，减小内应力。在装配过程中，主要采用铁锤敲击和机械振动的方法来释放应力；焊接完成后，对焊接残应力和变形

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大的位置，主要采用外力和火焰矫正的方法来消除应力和变形。火焰矫正稳定控制在600~800℃，不允许用水冷，只能在室温条件下自然冷却。

4、本工程钢梁跨越既有道路，需要做好焊接防护措施，在焊缝两侧设置铁皮接火铲，防止焊渣掉落至行车道；现场焊接受外界环境影响较大，根据需要搭设防风防雨棚。

5、叠合梁的混凝土桥面板的施工要求较高，需要对现场支架的变形和混凝土裂缝采取控制措施。

第三章 施工组织

第一节 施工总体安排

本工程为钢结构专项分包工程(分包单位为盈都桥梁钢构工程有限公司，分包单位资质附后），其钢混叠合梁钢主梁施工分为厂内制造和现场安装两个方面，其制造和安装顺序根据总包的实际进度进行安排。

本工程安全控制由总承包方负责，专业分包单位服从总承包方的管理。专业分包单位的安全生产责任应包括：专业分包单位对钢结构施工现场的安全工作负责，认真履行分包合同规定的安全生产责任；遵守总承包方的有关安全生产制度，服从总承包方的安全生产管理。

钢结构工程的质量由专业承包方向总包负责，并接受总包对工程质量的管理。 钢结构施工现场布置主要包含电箱位置和吊机站位两部分，其平面布置图如下：

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第二节 总包对分包单位的质量、安全等的管理

1、施工前管理

（1）分包单位进场准备

① 分包单位进场前，必须向总包单位报送施工方案、进度计划，进度要详尽准备。

② 进场的分包单位所有人员，接受总包项目质安部门管理和安全生产交底。 ③ 分包单位必须持有符合要求的资质证明；特种操作人员必须持有效的上岗证；分包单位所使用的施工设备必须报验。

（2）分包开工审批

分包方报送的施工方案、进度计划经总包方、监理、业主审批通过后，由监理下达开工指令，正式开工。

2、对分包施工过程管理 （1）对分包单位的技术管理

① 方案实施问题。项目实施前，对各专业分包的方案：工艺、程序、进度计划

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进行技术综合，优化出各分包工程的最佳组合与最佳方案，合理安排各分包单位的流水作业，原则上分包单位工期安排必须满足总包施工进度的安排。

② 施工的矛盾问题。所有的施工图纸均由总包单位统一组织审核，各分包单位参加，由技术部门列出各分包单位施工过程中应注意的重点。分包单位在施工时，对于非图纸原因产生的矛盾，统一上报总包单位协调解决；由于图纸原因产生的矛盾，书面上报总包单位，由总包单位会同监理、业主、设计院协调解决；每个分包单位在各工序施工前，需要总包单位配合施工或应注意的事项，提前两天向总包方提出，以便协调处理，避免不必要的返工。

③ 分包工期。各分包单位施工总工期、节点工期，应在进度计划中予以明确且严格按既定计划执行，同时和总包方安排的施工节拍与区域保持一致，以确保同时施工时的有序、稳步施工。

④ 配合协调。现场施工总体布置必须由总承包统一管理，在合同中明确各分包单位在不同施工阶段中的使用场地，各分包单位不得擅自乱用材料堆场或堵塞道路。

（2）对分包单位的质量管理

各分包单位质量的监控，重点围绕以下几个方面进行管理。

① 材料质量管理。分包单位采购的材料的产地、规格、技术参数必须与设计及合同中规定的要求一致，不符合要求的材料必须退场。

② 进场材料的报检程序。分包单位进场的材料、设备，必须报总包单位进行核实，无误后，由总包单位报监理、业主进行核查，通过后方可入库或使用；

③ 施工过程的质量管理。各分包单位应配备足够合格的现场质量管理人员，并将人员名单书面上报总包方。总包方同样有专职质安员对分包单位的过程质量开展面对面的监督与认可，对钢结构厂内的加工制作，总承包将抽派人员驻厂进行检查验证，对分包单位的产品质量进行检查，并做好检查记录，凡达不到质量标准的，总包方不予以签证并促其整改。总包检查合格后，报监理核验。

（3）对分包单位的工期管理

总承包对该承包工程工期目标的最终依据是合同工期，即在约定的时间内必须向业主交付最终产品，为此总承包技术、工程部门必须对总进度计划进行周密策划和严格管理，各分包单位的计划工期必须实现合同中承诺的合同工期要求。

① 在排总进度计划时，分包单位的负责人员均需参与，对总承包所排的计划进

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行论证、提出意见。同时充分预计为实现预定计划可能产生的技术、质量，安全及施工进度等问题，事先制定方案，确保总进度计划的顺利实施。

② 在总进度计划中标明各分包单位最迟应开始的时间及最迟应完成的时间，同时注明关键工序的节点工期。

③ 当情况有变化，需要调整进度计划时，必须经过双方协调，并得到总承包的同意。并由总包单位报监理和业主签认。

（4）对分包单位的安全及文明施工的管理

为确保施工正常有序的进行，各分包单位应做到以下几点：

① 从思想上和组织上把安全生产管理纳入总包统一的安全管理体系之中，进场的管理人员与员工都要接受总包方的安全教育，并由总包方质安部门制定统一完整的安全、保卫管理制度，如：人员进出场制度、区域通行证制度、生活区管理制度、门卫制度等，分包单位必须遵守，以确保施工现场安全、文明施工。

② 分包单位配备足够数量的安全、保卫人员，对本方的材料库房、成品、半成品进行看护；分包单位的现场安全员名单须书面报总包方，其主要职责为监督本单位施工人员的安全生产，发现违规、违章操作的，必须予以制止并处理，总包方亦有专职安全员进行现场监督检查，发现隐患或违章将予以严肃处理。

③ 分包单位必须遵守合同中有关文明施工的规定，做到工完场清。教育并监督现场施工人员，不得在现场打架斗殴、，严禁在现场随地大小便或在建筑物上乱写乱画，违者将予以重罚并清退出场；严禁任用不明身份的人员施工或留宿非本工程施工人员；宿舍保持清洁卫生，不得污染墙地面，垃圾集中入桶，禁止随地乱扔。

3、工地例会制度

本工程工期要求紧，质量要求高，为了协调好工作，每周在总包单位开一次现场协调会，监理、业主一同参加，解决施工中存在的问题：

① 分包单位负责人必须按时到会。无故不来或迟到者，将进行罚款处理，如因不参加会议而影响现场施工的，责任自负。

② 分包单位必须根据已审批的进度计划，排出每周工作安排，每周报送总包方，在协调会将对上周工作、本周安排进行总结和协调。

③ 如果每周协调会无法满足施工需要，总包方根据实际情况安排增加协调会。 总包、监理、业主等单位，按照以上程序加强对分包单位的管理，以使项目总目

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标得以实现。

第三节 施工组织机构

一、总包方的施工组织机构

各部门主要负责人见下表：

姓名 冯伟东 顾佰忠 傅翔 王晓锋 郎志灿 罗永东 叶鸣 吕建龙 姜浩 姚宪强 何银江 周开羸 夏筱红 李云贵 职务 项目经理 副经理 项目总工 副总工 质检负责人 试验工程师 桥梁工程师 路基工程师 路面工程师 安全负责人 测量负责人 合同负责人 财务负责人 现场负责人 职称 高级工程师 工程师 高级工程师 工程师 工程师 试验检测工程师 高级工程师 工程师 高级工程师 工程师，安全C证 工程师 工程师 会计师 工程师 - 10 -

职责范围 负责施工期间的全面组织及管理工作。 协助项目经理工作。 负责项目技术管理工作及计划的编制。 协助总工编制施工方案以及负责日常技术工作 负责全面的质量检查工作。 负责原材料、成品检验工作。 负责桥梁工施工管理工作 负责路基施工管理工作 负责路面施工管理工作 负责施工现场的全面安全工作。 负责全桥放样、高程测量。 负责计划、统计上报及计量等工作。 负责财务工作 负责工地人员、机械等组织及安排

二、专业分包方的组织机构 1、厂内制造施工组织 (1)厂内主要负责人 项目指挥：郝道智

项目副指挥：余昌明 (兼工厂制作：生产安全督察)

遵照工程建设管理部门指示、执行指挥项目组工作、落实履行合同义务、确保工程优良

(2)厂内制造人员组织配备图

(参加直接施工人员45名，并根据实施周期、各工序进度增减调整)

2、现场安装施工组织 (1)施工现场人员组织配备图

为保证本工程施工顺利进行，按期完成。合理配置现场施工人员。

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(2)项目管理人员组织

我公司在本工程施工中严格实行项目经理责任制，由公司组建的项目经理部来负责此工程的具体施工管理。项目经理将对质量、工期、安全、成本及文明施工全面负责。各施工管理职能部门在项目经理部的指导下做到有计划的组织施工，确保本工程质量、工期、安全等方面达到目标要求。

(3)项目管理人员管理职能分工见下表：

职 务 项目经理 项目技术负责人 施工员 测量员 质量检查员 安全员 职 责 内 容 全面负责工程项目施工管理、生产经营活动 负责工程技术管理工作，协调各专业技术施工的交叉作业。 按图纸、规范、施工方案组织施工，保证工期和质量、管理各专业工长和现场劳动力的使用。 负责钢梁的测量放线、定位工作。 落实各项质量控制措施，工程质量监督、检查 落实各项安全生产措施，工程安全生产监督、检查

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第四节 施工工期安排

钢混叠合梁施工各节点工期计划如下：

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 13 现场安装 内厂制造 工作内容 技术交底 施工方案及技术准备 钢材采购 零件下料 单元件制造 钢主梁总成 构件涂装 现场施工准备 临时支撑搭设 钢主梁运输进场及吊装 钢主梁焊接 现场涂装 桥面板施工 合计工期 工期（天） 1 7 45 8 8 12 9 3 7 5 10 5 90 220 根据目前的实际情况，前阶段已进行了大量的工作，包括与业主单位、监理及设计单位进行对接，对钢梁制定分段型式及长度、制作工艺进行了确定。钢混叠合梁施工工艺及原材料采购员目前已完成。根据总体计划钢混叠合梁现场安装拟在2014年9月初开始，计划完工日期为：2015年12月15日。

第五节 机械设备及机具的配备

一、厂内制造机械设备计划

厂内施工资源配备见盈都桥梁钢构现有设备配置表，按各道工序需要采用

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设备名称 规格型号及产地 泰安华鲁锻压机床厂 青岛双星铸造机械厂 无锡阳通机械设备厂 无锡阳通机械设备厂 无锡阳通机械设备厂 无锡阳通机械设备厂 南方焊接设备 自制 自制 吴江市双龙焊接设备厂 无锡联通焊接机械厂 吴江东南焊割设备厂 唐山松下/东海焊割厂 牡丹江欧地希焊接机公司 凯尔达电焊机 成都振中电焊机公司 上海沪工电焊机制造 上海易熔 无锡阳通机械设备厂 无锡阳通机械设备厂 无锡阳通机械设备厂 功率（KW）或容（m3）或t位（t） WD43M-60X3000 QYX3000 CNC-CG6000B CNC-CG -6000A CNC-CG4000C CG4000 CG1-30 YGCH-G-200 LT100-500 YX1H2-200 YD-500KR XC-500 ZX5-500 MZ-1000/1250 MZ-1000K ZX5-630 YXBJ-20 XBJ-16 DX-1420 单位 合计 1 1 1 1 1 1 19 1 2 1 2 1 21 53 11 4 16 8 2 1 1 1 使设备用拥新租寿命 年 有 购 赁 1 1 1 1 1 1 19 1 2 1 2 1 21 53 11 4 20 20 15 15 15 15 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 20 20 20 6 6 6 5 5 6 5 2 5 5 5 2 3 4 4 2 2 5 5 6 数量 七辊板料矫平机 钢材预处理流水线 数控等离子/火焰切割机 数控多头火焰切割机 数控火焰切割机 多头直条机 半自动切割机 划线平台 单元总成胎架 远红外高低温自控焊条烘箱 焊剂焊条烘箱 焊剂烘干机 CO2焊机(普通型) OTC气保焊机 直流电焊机 门式埋弧焊机 小车埋弧焊机 炭弧气刨机 栓焊机 20米四动力头铣边机 16米铣边机 端面铣 台 套 台 台 台 台 台 套 套 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 10 6 6 2 1 1 1 2 - 14 -

设备名称 端面铣 抛丸机 喷砂房 双梁桥式起重机 龙门式起重机 转运平板车 规格型号及产地 无锡洲翔成套焊接 无锡华联精工机械 新乡矿山起重厂 新乡矿山起重厂 功率（KW）或容（m3）或t位（t） DX-1215 HP0816-8 16-32t 20-80t 150t 单位 台 台 间 台 台 台 合计 1 2 2 17 7 1 使设备用拥新租寿命 年 有 购 赁 1 1 2 17 1 1 1 20 10 20 20 3 5 2 6 4 2 数量

检测设备配备计划（见下表）

设 备 名 称 1、油漆测厚仪 2、测 温 计 3、钢板测厚仪 4、全 站 仪 5、水 准 仪 6、超声波探伤仪 规格型号 PXUT-609/401/350 单位 台 台 台 台 台 台 数量 1 1 1 2 3 3 备注 内厂用临时起吊设备，将根据工程进展情况，具体安排。

二、现场安装机械设备计划

为保证施工现场三通，电力资源应能满足施工焊接设备及其它辅助设备使用（350KW），施工用辅材（焊条、焊丝、焊剂、氧气、乙炔、保温筒等）应配备足。

1、现场施工机械设备配备（见下表）

序号 1 2 3 4 5 6 设备工具名称 汽车机 汽车机 半自动火焰切割机 直流焊机 CO2气保焊机 角相磨光机（100型） - 15 -

数量 2 1 4 4 10 6 备注 350吨 小吊机配合 其中1台为630型

7 8 9 10 11 12 13 14 15 16吨螺旋式千斤顶 空压机 3吨手动葫芦 5吨手动葫芦 水平仪 全站仪 X射线探伤机 超声波探伤仪 涂层测厚仪 4 1 4 2 1 1 1 1 1 1m3 第三方检测公司 第三方检测公司 第三方检测公司

2、现场施工测量控制

（1）现场施工测量，我方将派有经验的测量员，使用合格的精度的全站仪，对本工程所有构件现场吊装位置进行施测。

（2）全站仪架设到桥梁一端的支墩上，通过总包交给的引测点和设计蓝图，投测至主桥另一端的支墩上，检查其测点的实际位置情况。

（3）然后，测出各个支架的位置情况。

（4）梁段安装前需对梁段的支架进行测量，对定位点的三维坐标进行观测与验证，确保结构就位准确。

3、施工用电计划

（1）本工程施工用电每座桥作为一个安装区，每个钢桥计划配备1根电缆线。

（2）每根电缆线分别连接拼装场地焊接设备分配电箱和各个施工用电、照明用电。

（3）为了方便夜间施工，在拼装区域四周布置10只照明灯（备用）。 （4）本工程以施工高峰阶段的用电量为控制，满足工地现场用电。

（5）施工用电采用三相五线制配线。用电主线路使用五芯电缆，入地敷设(或架空敷设)。现场设置安全总配电箱一只，按线路接出要求设置分配电箱。另备移动式安全配电箱若干。分配电箱、开关箱按三级配电两级保护的要求配置

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第四章 施工准备工作

第一节 内厂制造施工准备

一、技术准备

熟悉本工程施工图纸，深入了解分析施工的具体情况，充分体会设计总体风格、意图、特点及细部做法的推敲。

做好图纸的会审工作，对设计中的疑难点及时与总包方、设计方和监理方进行沟通。

针对本工程的特点，结合现行规范及制定的作业指导书编制各分项具体细化的施工文字方案并进行交底，使各级施工管理人员做到心中有数，从各方面保证施工处于有效受控状态。

全面履行本工程的合同，保证完成合同规定的各项技术要求和指标。

二、劳动力准备

做好劳动力的培训及技术咨询工作，对所有的施工人员进行施工管理教育，所有特殊工种人员必须持证上岗。并经岗前培训，考核合格后，才能参与本工程钢结构生产。

主要焊工人员表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 姓名 霍金鹏 张邕 杨金风 周廷贵 崔猛 李海强 张海迎 仇绍邦 吕志猛 王茂成 杨武广 陈兴中 作业类别 埋弧焊 埋弧焊 埋弧焊 焊接 焊接 焊接 焊接 焊接 焊接 焊接 焊接 气保焊 证书编号 WHH1001592 WHH1001595 WHH1001591 TS6JZJ51003 JG2009-104 T370983198706234918 372924198605212711 T3729251984090911 T372925198708141713 T36042819770226621X TS6JZJS02016 WH1001841 发证机关 中国船级社 中国船级社 中国船级社 浙江省质量技术监督局 工程建设焊工技术考试委员会 安全生产监督管理局 安全生产监督管理局 安全生产监督管理局 安全生产监督管理局 安全生产监督管理局 浙江省质量技术监督局 中国船级社 - 17 -

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 刘小平 周风云 胡玉东 赵森林 顾宗杨 韩付冬 李效唐 杨晓阳 衡运会 杨冬冬 衡家辉 段西亚 衡洋洋 吴 顾宗刚 李正权 白运永 廖珂 薛峰 陈俊杰 气保焊 气保焊 气保焊 气保焊 气保焊 气保焊 气保焊 气保焊 气保焊 气保焊 气保焊 气保焊 气保焊 气保焊 气保焊 气保焊 气保焊 手工电弧焊、气割 电焊、气割 气割、二氧焊 WH1001842 WH1001843 WH1001844 WH1001845 WH1001846 WH1001847 WH1001848 WH1001849 WH1001850 WH1001851 WH1001852 WH1001853 WH10018 WH1001856 WH1001857 WH1001859 WH1001858 T500102198401105851 T321183198511130818 T372901198504245632 中国船级社 中国船级社 中国船级社 中国船级社 中国船级社 中国船级社 中国船级社 中国船级社 中国船级社 中国船级社 中国船级社 中国船级社 中国船级社 中国船级社 中国船级社 中国船级社 中国船级社 重庆市安全生产监督管理局 浙江省安全生产监督管理局 怀化市安全生产监督管理局 （由于人员的流动性，具体人员根据实际情况调整）

根据施工进度，合理安排各分项施工人员的进出场，优化组合施工人员，避免施工现场出现人员闲置、窝工或少工、断工现象，使整个施工有序有节交叉进行。

三、材料准备

综计办编制“材料计划”，采购部按计划将材料提前采购进场，加工订货要与厂家签订合同，按照质量标准，供货时间等条款严格要求。工程所有材料进场时必须进行严格的进场检验，需全部达到质量要求。不合格材料不得进场。

四、机械设备准备

施工前，根据本工程的需要编制机械设备计划，完成对设备的检查，为工程的顺利实施提供保障。

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第二节 现场安装施工准备

一、现场临时设施准备

根据现场实际情况，钢构件进场的道路良好，可以直接使用。钢结构施工场地根据现场踏探确定，现场桥位处搭设满堂支架，在满堂支架上设置钢梁临时支撑，布置前需要与总包沟通，做好临时支撑搭设的准备工作。构件进场后尽量直接吊装，减少对施工场地的占用。

二、施工水电布置

钢结构制造过程中施工用水很少，但需要大量用电。

施工用电需要根据钢结构施工位置进行划分，由总包提供一级配电柜，钢结构施工单位从一级配电柜中接线引入二级配电箱，其中一级配电柜距离约150m。

三、施工相关设备的准备

构件进场前，对施工所需要的大型吊装设备提前进行准备，对各种设备的报检资料收集齐全。

第五章 钢结构施工方案、施工工艺

第一节 钢梁厂内制造工艺

一、制造工艺原则

1、工厂应严格按规范要求及标准制作检查，主要参考规范有《公路桥涵施工技术规范》、《城市桥梁工程施工与质量验收规范》、《钢结构工程质量验收规范》和《铁路钢桥制造及验收规范》。

2、钢结构构件的制作过程中，应严格遵守公司质量管理程序文件与各项规定，确保钢结构在加工制作中的质量。

3、施工应严格遵守公司的安全生产程序文件与各项安全规章制度和安全操作规定，确保安全生产。

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二、原材料管理

1、钢梁制作材料必须符合设计要求及现行标准规定，钢材进入公司后，必须持有材料质保单，还需对该质保单进行核对，材料入库前质管部门应对该批材料的数量、牌号、规格进行验收及复验，钢材材质应符合GB/T1591-2008和GB/T700-2006规定的化学成分及机械性能。其中40mm和28mm应满足《厚度方向性能板》（GB/T5313-2010）中Z35级要求。

2、制造使用的钢板、型材在材质或规格方面，不允许自行更改钢材型号及板厚度如有意外变化，对原设计作更改，必须征得原设计单位同意方可实施。

3、当钢材表面出现局部磨坑或划痕时其深度在0.3～1.0mm时，可修磨匀顺，当深度超过1mm时，应进行焊补后修磨匀顺。

4、原材料进厂后不得露天堆放较长时间，堆放应整齐，避免潮湿、腐蚀，实行专料专用，并按规定涂刷标记及标记移植。

5、钢板及型材在下料前应对所有使用材料的规格，厚度进行确认并进行娇平及矫直，平面度与直线度（含型钢）允许偏差见下表；矫正后的钢材表面不得出现有明显的凹痕及损伤，下料时应避开损伤部位。

材料的形状要求及矫正允许偏差（单位：mm）

序号 项目 简图 范围 允许 偏差 检验方法 1 钢板平面度 每米 L≤8m L＞8m 1.0 用一米直尺和塞尺检查 2 钢板直线度 2.0 用拉线测定 3.0 6、本工程主体结构采用Q345qD级钢，钢材材质应符合GB/T714-2008规定的化学成分及机械性能。

7、钢材应符合现行国家标准和规范并保证材质抗拉强度，伸长率，屈服强度，冷弯试验和碳、硫、磷的含量限值满足规范要求。钢材屈服强度有明显的屈服台阶，

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钢材的伸长率应不小于20%，钢材应由良好的可焊性和合格的冲击韧性。

8、焊接材料

⑴焊接材料根据焊接工艺评定试验结果确定，购进的材料按焊接材料的管理办法进行入库登记及编号。

⑵焊接材料的保管、领用、发放

a、焊条、焊丝、焊剂均应放在干燥、通风的地方，并有专人保管。

b、焊接材料的领用必须和工艺要求的牌号规格一致。焊工领料依工艺卡凭领料单领用焊接材料。

c、焊剂材料的发放记录和保管情况应经常检查和考核。 ⑶焊接材料的初步确定

a、焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，应按现行有关标准进行复验，并做好复验检查记录；

焊接材料复验标准

焊材名称 焊条 焊丝 焊丝 焊丝 焊丝 焊剂 焊剂 用 途 低合金钢 碳素钢、合金钢 低碳钢、低合金钢、合金钢 碳素钢、低合金钢 碳素钢 碳素钢 低合金钢 标 准 《低合金钢焊条》 《熔化焊用钢丝》 《气体保护焊用钢丝》 《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》 《碳钢药芯焊丝》 《碳素钢埋弧焊用焊剂》 《低合金钢埋弧焊用焊剂》 标准号 GB/T5118-1995 GB/T14957-1994 GB/T14958-1994 GB/T8110-1995 GB/T10045-2001 GB/T5293-1985 GB/T12470-2003

b、手工焊焊条采用与母材相匹配的焊条（E5015）；

c、自动焊与半自动焊焊丝、焊剂，Q345qD钢材采用H10Mn2，其技术要求均应符合《焊接用焊丝》（GB/T14957-94）的规定，焊丝相配合的焊剂选用SJ101焊剂，并满足（GB/T5293-85）规定。CO2气体保护焊采用ER50-6实芯焊丝，工地拼接采用药

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芯焊丝E501T-1，焊丝直径均为φ1.2mm。

9、原材料采购：依据构件的零件尺寸，预先按照标准规定的钢材进行排版，确保用材规格数量，特殊零部件根据排版尺寸双定尺钢材，减少材料浪费，提高材料利用率。

10、根据设计要求，细分钢材的交货条件根据细分的要求编制采购清单，保证专料专用。

11、钢结构制作全面纳入钢结构质量追溯体系，对工程上的主要承载结构用料，建立追溯档案，保证在任何情况下都能够提供每个材料的质量证明，同时保证若这批材料出现任何问题均能够适时追溯符合相关材料的质量状况。

12、建立加工质量永久追溯档案，记录每一道工序的责任人，履行产品质量责任终身制。

13、焊材的烘干

焊材的烘干采用焊剂焊条烘箱（无锡联通焊接机械厂LT100-500）。烘烤时应从100℃以下缓慢升温，保温后随炉缓冷，禁止突然放入高温炉或快速升温，以及从高温中突然取出冷却。常用焊材的烘干和使用要求如下：

焊接材料烘干和使用 种 类 非低氢型焊条 低氢型焊条 焊剂 熔炼型 烧结型 烘干温度（℃） 100～150 350～400 150～300 200～400 200～350 恒温时间（h） 允许使用时间（h） 重复烘干次数 0.5～1 1～2 1～2 1～2 8 4 4 ≤3 ≤2 焊丝 密封的焊丝和密封盒装的焊丝原则上不在烘干。

烘干后的低氢型焊条，应保存在100～150℃的恒温箱中，随用随取。低氢型焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间后须重新烘干。

每位焊工每次的领用焊条量一般不超过30根为宜；焊丝每次的领用量为一盘；焊剂领用量每次以10kg为宜.焊剂领用时须装入带盖无锈的铁桶内。

三、钢结构制作前期准备工作

1、放样前放样人员必须熟悉施工详图及施工工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和链接有否不当之处。如发现施工图错误，应及时与设计人员签发的设

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计变更文件后进行施工，不得擅自修改图纸。

2、放样时应在平整的放样平台上进行。采用电脑按照实际尺寸进行建模，凡需放大样的构件，应以1：1的比例放出实样。

3、放样工作完成，对所有放大样（或下料图）先进行自检，无误后报专职检验员检查。

4、制造使用的量器具应定期经计量单位检测、矫正，以保证构件尺寸的准确。构件尺寸的计量基准温度为20℃，所有构件尺寸均应是在基准温度条件下的尺寸。制作过程使用的一切量具、仪表等均需经计量机构鉴定合格后方可使用，并在鉴定使用期内。工地用尺在施工使用前应与工厂用尺相互校对。

5、梁段的零件应在胎模和平台上拼装、施焊。采用多节段进行组装，以保证零件及构件的几何尺寸。

6、构件的工地接头均应设置工地拼装定位装置，以保证构件之间的工地连接准确度。

7、所有钢结构构件制造过程，板件及单元件的吊装，必须采取有效措施以保证板件及单元件具有足够刚度，防止吊装过程中产生变形。

8、制造要求及允许偏差 ⑴、放样及号料

a、放样和号料应严格按图纸和工艺要求进行，样板、样杆、样条制作的允许偏差应符合下表的规定。

样板、样杆、样条制作允许偏差（单位：mm）

序号 1 2 项目 宽度、长度 曲线样板上任意点偏离 允许偏差 +0.5，-1.0 1.0 b、对于形状复杂的零部件，在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。 c、放样和号料应预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。

d、号料前应检查钢材的牌号、规格、质量，管材钢料外形尺寸允许偏差为±1mm。 e、板件零件下料后必须合样。

f、号料前板必须进行整平处理，同时核对材质。

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g、下料后的余料必须涂刷标记。 ⑵切割

a、钢梁主要零部件的切割采用精密切割，如数控、自动、半自动切割。手工切割仅适用切割后边缘仍需机械加工的零件。

b、剪切仅用于钢板厚度不大于12mm的下料，机械剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷，并满足下列剪切偏差要求：板件长度：±2.0mm，边缘缺棱1mm，型钢端部垂直度≤2.0mm，手工切割时允许偏差为±2.0mm；精密切割（数控、自动、半自动、相贯线切割）时，切割边缘表面质量应符合下表的规定，切割面硬度不超过HV350。

切割表面质量要求

等级 序号 1 2 项目 1 表面粗糙度 崩坑 25μm 不允许 1mm 3 4 塌角 切割面垂直度 圆角半径≤0.5mm ≤0.5t且不大于2.0mm 规定 T为钢板厚度 2 50μm 一米长度内允许有一处 按GB1031-93用样板检测 超限应修补，按有关焊接备注

9、对加工部件有严格要求的零部件划线应采用划针工具进行划线，划线时应标明基准线，中心线和检验控制线，但作记号时不得使用凿子一类工具，少量的冲印标记其深度＜0.5mm，在钢板上不应留有永久性的划线痕迹。划线号料后应按规定做好标记的移植工作。

10、号料中的构件因板长不够拼接时拼板的对接焊缝的相对位置应相互错开200mm以上，并避开节点位置200mm以上（型材拼接应尽量避免中间位置拼接，还用考虑到焊接收缩余量等因素，加放适量的加工余量）。

11、构件下料时，根据设计图纸或下料清单划线，划线时应考虑到切割缝宽度，并考虑到焊接收缩量。顶底腹板宽度预留2mm收缩量。切割宽度及补偿见下表：

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切割宽度及补偿表（单位：mm）

切割方式 项目 板厚 4～10 直条机切割或手工切割 10～20 30～40 40～50 切割补偿 1.0～1.5 1.5～2.0 2.5～3.0 3.5～4.0

12、钢板切割下料宽度=图示尺寸+焊接收缩量3mm+切割补偿。

13、构件在切割时还应考虑到长度方向切削量，一般特别要求加放3～4mm焊接收缩量，长度方向20mm余量（劲板焊接收缩量为每道0.5～0.8mm）。

14、切割时调整割具高度，割具离钢板表面10～15mm，风线与钢板表面垂直，并随时观察火焰是否正常，切割是否穿透，切割方向是否按切割要求进行并随时进行微调。切割后须自检零件尺寸，然后标上该零件所属工程号、图号、构件号再由质检部门专检各项指示尺寸，合格后方可转入下道工序。

15、火焰矫正的最高温度应控制在：材质为Q345，Q235时温度≤800℃（亮红色），严禁过烧，矫正后温度应缓慢冷却，降至室温前严禁锤击母材，严禁使用水急冷。

16、弯曲加工为热加工时要在热状态（900～1000℃）下进行，当温度降至700～800℃之前应结束加工，不可在蓝脆区（200～400℃）进行；弯曲加工为常温时主要受力杆件的内侧弯曲半径不得小于板厚的1.5倍。弯曲加工后零件边缘不得产生裂纹。

17、对需要磨光顶紧的部位，在数控端面铣上铣平，确保顶紧面光洁，无毛刺，确保达到磨光顶紧的要求。

四、焊接要求及工艺

（一）焊接基本要求

1、焊工（包括定位焊），必须有焊接资格证书，且只能从事焊工资格认定范围内的工作。脱离焊接工作岗位半年以上的焊工，重新工作时，应重新考核鉴定资格。

2、焊接前应检查并确认所使用设备工作状态是否正常，仪表工具是否良好、齐全可靠；方可施焊。

3、施焊应严格执行焊接工艺，不得随意变更参数。

4、施焊时，环境温度应不低于5℃，环境湿度应补高于80%；环境温度低于5℃

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时，原不要求焊前预热的构件增加预热措施。相对湿度高于80%时，焊前应用烤对焊区进行烘烤除湿，焊条、焊剂在空气中暴露时间不宜超过2小时。室外作业时，宜在晴天进行，遇到风雨时应设置挡风板和遮雨棚。

5、焊接选用直流电源，采用反极性连接（即工件接负极）；

6、焊接前清楚坡口及坡口附近30mm范围内铁锈、割渣、毛刺、油污等物，露出金属光泽。多道焊时应将前道熔渣清楚干净；

7、焊接尽量采用多道焊，手工焊和CO2气体保护焊时焊条或焊丝可作适当横向摆动；

8、施焊时，母材的非焊接区域不得随意引弧，在条件许可时，尽量采用双面焊清根。

9、重要焊缝施焊过程应进行记录，确保焊接质量。

10、钢板对接接头，其纵横两个方向的对接焊缝，不允许十字交叉，T形交叉时交叉点的距离不得小于200mm，且拼接材料的长度不小于1000mm宽度不小于200mm。

11、梁段工地对接缝、弯形板腹板做成向上的V型坡口。

12、焊接坡口可采用火焰切割加工，加工后的坡口形式与尺寸应符合相关规定。火焰切割时，切口上下不得产生裂纹，并不宜有大于1mm的缺棱，切割后用砂轮清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。

13、焊条和焊剂均为易吸潮货物，装运和使用前应妥善包装盒防护。手工焊条及焊剂使用前均按规定烘干。

14、全熔透的对接焊缝，应做背面清根后焊接，或加垫板单面焊接。

15、定位焊应选用E5015焊条或焊丝进行。点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的一半，点焊长度宜为50～100mm，点焊间距宜为400～600mm，应填满弧坑。如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊，焊角尺寸不得大于设计焊角尺寸的1/2。必须保证定位焊质量，不得有裂纹、夹渣等缺陷，否则必须刨除后重新进行定位焊。

16、钢板拼接接头的平焊缝，其两端必须配置引熄弧板，其材质、厚度、坡口形式应与被焊工件相同。焊接完成后，必须用火焰切割切除引熄弧板和其他卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。

17、为保证构件疲劳受力性能，对顶、底板和腹板的受拉部位的焊缝必须进行打磨。

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18、焊接严格按照相关规范进行，焊接引弧应在焊接区内，不得随意在钢梁上焊接施工用临时附件。

19、埋弧自动焊必须从距焊缝端部80mm以上的引熄弧板上引弧和熄弧。施焊过程中一般不应断弧，否则应将停弧处刨成1：5的斜坡并搭设50mm再引弧施焊。引熄弧板应待焊缝金属冷却后再割去，焊缝端部应打磨光洁并与工件齐平。

20、多层焊接宜连续施焊，并应控制层间温度，层间温度不低于预热要求，不高于250℃.

（二）焊接工艺评定试验

为保证本工程焊接质量，根据设计文件和《公路桥涵施工技术规范》的要求，对拟采用的焊接工艺进行试验，编制《焊接工艺评定清册》。

根据《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）附录C钢材焊接工艺评定相关内容，本工程焊接工艺评定主要分对接接头和全熔透、部分熔透T型角接接头两类，其试板板厚范围要求如下：

根据试板板厚范围要求，针对本工程需要进行焊接工艺评定的坡口形式如下：

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序号评定项目接 头 形 式焊 缝 成 型试板材质焊接材料牌焊接方法 号及规格 ER50-6 φ1.2H10Mn2+SJ101双面埋弧焊先焊深坡口侧，背面清根，再焊另一侧焊工资质适 用 部 位备 注60°70°10281EM28Q345qDCO2焊I级焊工底板拼接埋弧自动焊 焊工250°282E28C6Q345qD陶质衬垫 ER50-6 φ1.2陶质衬垫CO2焊Ⅰ级实芯焊丝CO2 焊工气保焊底板对接工地焊缝50°283E28CL6 E501T-1Q345qD φ1.2陶质衬垫陶质衬垫CO2焊II级药芯焊丝CO2 焊工气保焊腹板对接工地焊缝45°4E40C6Q345qD陶质衬垫 ER50-6 φ1.2陶质衬垫CO2焊Ⅰ级实芯焊丝CO2 焊工气保焊顶板对接工地焊缝40281055°5EJ28/28深45°2 ER50-6Q345qDφ1.228实芯焊丝CO2气保焊CO2焊I级先焊深坡口焊工侧，背面清根后，再焊另一侧药芯焊丝CO2气保焊CO2焊II级先焊深坡口焊工侧，背面清根后，再焊另一侧腹板及支座隔板与底板角接熔透焊缝281055°6EJ28/28L深45°2 E501T-1Q345qD φ1.228支座隔板与腹板角接熔透焊缝207EJ20/28GL6Q345qD28E501T-1φ1.2钢衬垫CO2焊II级药芯焊丝CO2 焊工气保焊支座劲板熔透角焊缝245°4045°8EJ28/40Y10深28 E501T-1Q345qD φ1.2药芯焊丝CO2气保焊CO2焊III级支座隔板与先焊深坡口焊工顶板角接熔侧，背面清透焊缝根后，再焊另一侧55°2222x2209MD22/40ML15Q345qD40非穿透栓钉螺栓焊焊工剪力钉焊缝焊 - 28 -

焊评位置示图一

焊评位置示图二

1）钢结构制作开工前，进行焊接工艺评定试验。评定范围覆盖厂内制造与工地安装。

2）根据设计图纸以及相关规范标准的要求,针对钢结构焊接的不同材料、不同的接头，不同的焊接位置、不同的钢板厚度以及不同的焊接方法，分别选出代表性的焊接接头作为评定的项目，并汇总列出焊接工艺评定项目清册，送交监理工程师评审批准后，编制焊接工艺评定指导书，进行焊接工艺评定试验。

3）焊接工艺评定试验内容 （1） 试验材料

焊接工艺评定母材选用Q345qD，与产品规定的材质要求相符。 （2） 试板加工

试板采用精密火焰切割（或数控激光切割）进行下料和开制坡口，力求与公司实

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际生产状况一致。

（3）试板焊接、检测

全部试板由公司有相应资质的焊工进行焊接。试板焊接完后，对接焊缝进行100％超声波探伤，B级检验，Ⅰ级合格。熔透角焊缝和贴角焊缝分别进行100％超声波探伤和磁粉探伤。

（4） 试板取样

力学性能试验取样标准按GB29进行取样。试板取样的数量见下表。

力学性能试验试板取样的数量

试板形式 试验项目 焊接接头拉伸试验 焊缝金属拉伸试验 焊接接头侧弯试验 对接接头 低温冲击试验（V型缺口） 焊接接头硬度试验 焊接接头宏观断面酸蚀试验 焊缝金属拉伸试验（符合取样条件的） T型接头 焊接接头硬度试验 焊接接头宏观断面酸蚀试验 6 1 1 1 1 1 取样数量 1 1 1

（5） 试验项目及标准

a. 对接接头试验项目及试验标准

① 焊接接头拉伸试验 GB2651-2008 ② 焊缝金属拉伸试验 GB2652-2008 ③ 焊接接头侧弯试验 GB2653-2008 ④ 焊缝及热影响区低温冲击试验 GB2650-2008 ⑤ 焊接接头硬度试验 GB26-2008 ⑥ 焊接接头宏观断面酸蚀试验 GB226-91 b. T形接头试验项目及试验标准

① 焊缝金属拉伸试验 GB2652-2008 ② 焊接接头硬度试验 GB26-2008

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③ 焊接接头宏观断面酸蚀试验 GB226-91 (6) 结果评定

a. 焊接工艺评定按TB10212标准及设计图纸的要求进行考核。 b. 低温冲击的试验结果符合招标文件技术规范要求。

c. 拉伸试验结果（屈服强度、抗拉强度及拉棒的延伸率）不低于母材标准值时，则判为合格。

d.接头侧弯试样受拉面上的裂纹总长不大于试样宽度的15%，且单个裂纹长度不大于3mm，则判为合格。

e. 焊接接头的硬度值以不大于HV350为合格。

f. 如果焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素变更时，按《铁路钢桥制造规范》TB10212重新进行评定。

（三）焊接过程的质量控制 1) 焊接人员

a. 焊接人员包括焊接技术人员、焊工、焊接检查人员以及金属试验室焊接检验人员等。

b. 各类焊接人员应具备相应的专业技术知识和现场实践经验，并经专业培训考试合格。

c. 制造工厂应建立焊接人员技术档案，根据焊工资格结合实际工作经验确定以后培训和使用方向。本工程主要采用埋弧焊和CO2气保焊两种焊接方法，其中埋弧焊焊工资格不分级，CO2气保焊焊工资格分三级（I级—平位焊缝；II级—立位焊缝；III级—仰位焊缝）。再根据实际操作经验，将每级焊接人员分两级，分别为A级和B级，A级焊工为优良级，要求焊接技术过硬，焊接的焊缝质量有优良，外观成型良好，主要对本工程钢梁的熔透焊缝进行焊接；B级焊工为合格级，要求焊接技术一般，焊接的焊缝质量合格，主要对本工程钢梁的普通角焊缝进行焊接。具体分类如下：

① 拼板焊缝：该类焊缝主要包含顶底腹板拼板焊缝，为一级焊缝，熔透要求，平位焊接，主要采用采用埋弧焊，先用ER50-6φ1.2实芯焊丝打底，再用H10Mn2+SJ101填充盖面，焊工资格要求为CO2气保焊焊工IA级和埋弧焊焊工。

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② 顶底板与腹板的焊缝：该类焊缝为一级焊缝，熔透要求。底板与腹板的焊缝在总成胎架上平位焊接，顶板与腹板的焊缝在单元件制造时采取平位焊接。焊接方法采用CO2气保焊，焊丝采用ER50-6φ1.2实芯焊丝，焊工资格要求为CO2气保焊焊工IA级。

③ 其它熔透焊缝：该类焊缝主要包含支座及加劲板间的焊缝，为一级焊缝，熔透要求。支座隔板单元件焊缝和隔板与底板焊缝均为平位焊接，焊接方法采用CO2气保焊，焊丝采用ER50-6φ1.2实芯焊丝，焊工资格要求为CO2气保焊焊工IA级；支座隔板与腹板的焊缝为立位焊接，焊接方法采用CO2气保焊，焊丝采用E501T-1φ1.2药芯焊丝，焊工资格要求为CO2气保焊焊工IIA级；支座隔板与顶板的焊缝为仰位焊接，焊接方法采用CO2气保焊，焊丝采用E501T-1φ1.2药芯焊丝，焊工资格要求为CO2气保焊焊工IIIA级。

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④ 各类加劲板焊缝：该类焊缝主要为二级焊缝，非熔透焊缝。加劲与腹板的焊缝为立位焊接，焊接方法采用CO2气保焊，焊丝采用E501T-1φ1.2药芯焊丝，焊工资格要求为CO2气保焊焊工IIB级；底板加劲焊缝为平位焊接，焊接方法采用CO2气保焊，焊丝采用ER50-6φ1.2实芯焊丝，焊工资格要求为CO2气保焊焊工IB级。

⑤ 顶底腹板对接焊缝：该类焊缝主要为现场焊缝，为一级焊缝，熔透要求。顶板底板对接焊缝均为平位焊接，焊接方法采用CO2气保焊，焊丝采用E501T-1φ1.2药芯焊丝，焊工资格要求为CO2气保焊焊工IA级；腹板对接焊缝为立位焊接，焊接方法采用CO2气保焊，焊丝采用E501T-1φ1.2药芯焊丝，焊工资格要求为CO2气保焊焊工IIA级。

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2) 焊接材料

a. 焊接材料管理应满足“焊接材料管理办法”的要求。 b. 公司在施工现场设立焊材二级库，设专人管理。

c. 进入二级库的应是焊材、焊丝等焊接材料，并做好标识管理工作。 d. 进入二级库的焊接材料应是经验证合格的材料。

e. 焊接材料的保管：焊接材料库应保持适宜的温度及湿度，室内温度应在5℃以上，相对湿度不超过60%，室内应保持干燥、清洁，不得存放有害介质；焊接材料应按品种、型号及牌号、批号、规格、入库时间不同的焊接材料应分类存放，并有明确的区别标志，以免混杂。

f. 焊条烘焙：公司要有完好的可调温的恒温烘干箱设备；焊工领用的焊条必须放入专用的手提式焊条保温筒内；每台烘干箱要装一个不但可以控制烘干温度，而且能指示操作温度的温度计，烘干箱、恒温箱所使用的计量仪器，如电压表、电流表、温控仪，时间继电器等必须经计量部门校验合格。焊材的烘干温度、恒温温度根据焊材使用说明书进行。

g. 焊接材料发放应有记录台帐，使材料使用具有可追溯性。

h. 自二级库领出的焊条，应放入专用焊条保温桶内，到达现场接通电源，随用随取，预防受潮。

3) 焊接工艺控制

a. 焊接技术人员负责焊接工艺的制订和控制。

b. 焊接技术人员应按照项目部施工技术措施目录的要求，依据图纸、资料和规程、规范等编制焊接技术措施。措施应有在特殊环境下的质量保证措施。

c. 焊接工程开工前，焊接技术人员应依据焊接工艺评定编制各项目的焊接作业指导书，并经焊接工程师审核、批准后指导施工。

d. 焊接前预热：当环境温度低于5℃、相对空气湿度≥80%、母材板厚≥25mm，焊缝两侧80～100mm区域内要求预热，预热温度为100～150℃，测温点在加热侧的背面，距焊缝75mm处。

e. 焊工施焊完后，应及时清理、自检、做好标识，上交自检记录。

f. 焊接质检员必须掌握整个现场各个项目的焊接质量情况，会同技术员共同做

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好工艺监督，及时对完工项目检查、验评和报验。

g. 焊接技术员或质检员应按规范要求及时探伤检验。并对出现的质量问题分析研究、找出对策，以便质量的持续改进。

4) 现场焊缝质量控制

a. 焊接坡口的去潮、去湿：当环境相对湿度大于80%时，施焊前，应采用烘将待焊焊缝两侧各150mm范围内的水渍、霜渍烘烤干；如雨后、雪后需要进行焊接施工，在正式焊接前，应将工件上的积雪铲除，后将待焊焊缝两侧各150mm范围内的水渍、雪渍烘烤干；焊前对坡口区进行打磨处理，使坡口面光滑、无锈蚀、无飞溅、无夹碳、露出金属本色。

b. 严格烘干焊剂，防止焊丝、焊剂受潮：焊丝和焊剂采取措施妥善保管，防止受潮。焊条、焊剂在使用前严格按要求烘干，烘干箱要可以控制烘干温度，烘干箱、恒温箱所使用的计量仪器，如电压表、电流表、温控仪，时间继电器等必须经计量部门校验合格。焊材的烘干温度、恒温温度根据焊材使用说明书进行。一般焊条在350℃，烘干2小时，焊剂的保存温度为100～150℃。焊条、焊剂一次领用量应以4小时工作所需用量为准，焊条使用时应存放在保温筒内，随用随取，不得使用受潮的焊条、焊剂。

c. 预热措施：预热的主要目的是为了增大热循环的低温参数，使之有利于氢的充分扩散逸出。板厚大于25mm或环境温度低于5℃时，须采取预热措施。25mm＜板厚≤40mm时，预热温度为80～120℃。现场预热主要采用火焰加热，加热宽度150mm~200mm，加热时应注意均匀加热，用测温笔在离焊缝中心75mm的地方测温，测温点应选取加热区的背面。

d. 层间温度的控制：一般层间温度为：80～200℃。在预热条件下，须控制层间温度在：预热温度～200℃；若层间温度低于预热温度时，应采用前述方法进行加热，达到要求。

e. 梁段环口处面、底、腹板的对接焊缝：梁段先焊接底板、再焊接顶板，最后焊接腹板。梁段面、底、腹板的对接的焊接顺序为：两名焊工采用分段退焊法焊接底板对接焊缝 → 两名焊工分别对面板进行打底和填充焊缝的焊接→ 两名焊工同时对称立向上焊接腹板对接焊缝。

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f. 焊接安全措施

① 施工单位应建立完善的安全教育制度，施工人员均应通过安全三级教育，并经考试合格后方能上岗。

② 安全员及设备管理人员，应经常检查设备的完好状况，确保工具、设备的安全装置灵敏、可靠，特别是用电设备的漏电保护装置必须良好可靠，还必须有良好的接地（零）保护。

③ 高空作业时，搭设的施工平台要求平稳、安全、周围设置防护栏或安全网，且高度适合施工，所有放置在高空的设备、机具，必须放置在指定地点，避免载荷过分集中，引起供电系统的不稳定。并要求捆扎牢固。

④ 进行高空作业的人员，必须穿戴好合格的安全带，严禁喝酒、带病作业；在施工时应配带小工具袋（桶），小型工具、焊条头放在袋（桶）内；使用工具时要把持牢固，所有机动工具放在工具袋（桶）内以免失落伤人。小工具袋（桶），应与施工平台紧固。

⑤ 雨雪天施工时，防止滑倒。

⑥ 封闭部位施焊时，应采取良好的通风、排烟措施，以防中毒；封闭部位施工时，还应建立安全监督机制，避免发生人员伤亡事故。

g. 现场焊接变形的控制：

① 各节段施焊顺序应对成称于桥轴线，并对称于节段自身的对称轴，均匀、对称、同步协调地实施。

② 对各类加劲连接补偿段，在大接头环缝施焊后，再予以实施焊接。 h. 现场焊接其他要求：

① 工地焊接采用手工焊方法，焊条、焊剂必须按产品说明书进行烘焙，焊工领取焊条后应立即放入焊条保温筒内，在施工现场，保温筒应接通电源；

② 焊接前连接接触面和焊缝边缘每边 30～50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢，冰雪等污物应清除干净，露出钢材金属光泽。在焊接范围内有影响焊接质量的涂料，也应进行清除。

③ 为确保焊接质量，应在焊缝始终端安装引熄弧板。引熄弧板上的焊缝坡口与主焊缝坡口相同，采用相同的材质材料。

④ 安装引熄弧板长度，手工电弧焊引熄弧板应不短于 35mm。

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⑤ 引熄弧板去除时，不得用锤击落，应用氧乙炔气割在距离母材 3～5mm 处割去，然后用砂轮将连接处打磨光滑，与工件表面齐平。

⑥ 引熄弧时，一律应在坡口或填角焊的焊脚尺寸内进行，不允许在非焊接区域的母材上引弧。引焊到引弧板上的焊缝长度不得小于引弧板长度的三分之二。埋弧自动焊必须在距焊缝端部 80mm 以上的引、熄弧板上进行引弧、熄弧。

⑦ 现场定位焊应与正式焊缝一样的质量要求，定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，施焊前，焊工应复查构件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况，如不符合要求，应修整合格后，方允许施焊。焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检验，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑等超标缺陷。

⑧ 当工件表面潮湿或有雨、雪、大风、严寒气候(环境温度低于5℃，相对温度大于80%)时，应采取相应的措施后再进行作业。

⑨ 现场焊接作业除注意作业人员的安全外，还应注意对交通道路、行人的影响，应悬挂防护网。

5) 焊接变形和残余应力的控制方法

构件焊接的变形和残余应力均可以通过火焰矫正的方法来控制和消除。其变形和应力相辅相成，应力越大则产生的变形越大，所以控制应力的关键也是控制变形。

结构焊接后发生的变形大致可分为两种：整体结构的变形和局部结构的变形。整体结构的变形包括结构的纵向和横向缩短和弯曲。局部变形表现为凸凹不平、角变形。

对于整体结构变形的纵横向缩短变形，主要在钢板下料前增加收缩余量来控制，一般每条焊缝增加3mm收缩余量，其次每跨钢梁节段环口位置还预留100mm切割余量，在现场吊装前根据需要切割。对整体结构变形的弯曲变形，主要是在自重作用下产生的挠度变形，需要在挠度最大的位置设置临时支撑，然后对该处底板采用线状加热，由两名工人同时从宽度中间向两边扩展，线状加热宽度一般取50~90mm，加热温度600~800℃。对于钢构件的旁弯,采取三角形加热矫正.加热面成等腰三角形,加热面的高度和底边的宽度一般控制在变形构件高度的1/5～1/3范围内,加热位置应处于钢构件变形凸起的一侧,三角形顶部在工件内侧并指向变形中心,底边在工件外侧边缘，加热应从三角形,顶部开始,对构件凸起处加热数处,加热后收缩量从三角形顶点起沿等腰三角形的两边逐渐增大,当冷却时凸起部分产生收缩使得构件得以矫正。

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对于结构局部变形的凸凹不平的变形，采用点状加热矫正。加热点呈圆形，大小按照钢板厚度的6倍再加上10mm计算，为达到良好的矫正效果,加热点的布置应呈梅花状,外围点基本处在同一圆上，这样当冷却时，收缩变形指向中心点，可以保证应力的均匀性，防止产生多余的收缩变形影响矫正效果。加热点布置时，间距应尽量保持均匀一致，并控制在50～100mm以内。对于结构局部变形的角变形，采用火焰单线或双线加热矫正，在钢构件角变形的凸面进行线性加热，由于角变形的两面存在较大温差，横向收缩量大，利用加热带横向收缩而产生的拉应力,将由于焊接造成的角变形矫正。

矫正示意图如下：

三角形加热 线形加热 外力矫正

（四）焊缝检验 1、外观检查：

⑴ 所有焊缝均须进行100%外观检查，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、未熔合、未填满弧坑等缺陷，不允许有气孔、咬边等缺陷。其质量检查标准见下表。

⑵ 所有角焊缝焊脚尺寸均应满足设计要求，开坡口部分熔透或全熔透组合焊缝外部焊脚尺寸为t/2(t为腹板厚度)但不大于10mm。

⑶ 焊缝外观检查质量要求见下表

焊缝外观要求(单位mm)

序号 1 项目 气孔 焊 缝 种 类 Ⅰ类焊缝 Ⅱ、Ⅲ类焊缝 Ⅰ类焊缝 2 咬边 Ⅱ类焊缝 Ⅲ类焊缝 3 焊脚尺Ⅱ类焊缝 - 38 -

质 量 标 准mm 不允许 直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于20mm 不允许 ≤0.5 ≤1.0 Kl+20

寸 4 焊波 Ⅲ类焊缝 角焊缝 Kl+2-1.0 ≤2.0(任意25mm范围高低差) ≤3.0(焊缝宽b≤15) 5 余高 对接焊缝 ≤4.0(1525)

2、焊缝无损检验标准 (1) 焊缝磁粉检测标准

《无损检测焊缝磁粉检测》JB/T6061-2007。 (2) 焊缝超声波探伤检验标准

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345-。 (3) 焊缝射线探伤检验标准

《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-2005。 3、焊缝无损检验评定标准

焊缝磁粉检测的评定标准按JB/T6061-2007执行，焊缝超声波探伤的评定标准按TB10212-2009执行，焊缝射线探伤的评定标准按《金属熔化焊焊接接头射线照相》GB/T3323-2005执行。

4、焊缝无损检验时间要求

在焊缝冷却到环境温度后，进行外观检测。在焊接24h后进行磁粉、超声波或射线探伤，对于厚度≥30mm的钢板焊缝在焊接48小时后进行超声波或射线探伤。

5、焊缝无损检验顺序

焊缝无损检验的先后顺序规定为：① 磁粉、② 超声波、③ 射线。 6、焊缝无损检验扩探要求

进行局部超声波、磁粉探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其它缺陷时，应将该条焊缝的探伤范围延至全长；进行射线抽查探伤的焊缝，当发现有超标缺陷时，应加倍检验。

7、焊缝无损检测片位长度

焊缝超声波及射线检测片位长度为300mm，磁粉检测的片位长度为1m。 8、焊缝内部质量要求

超声波探伤检验级别为B级，超声波检测合格级别见相应规定；磁粉检测合格级

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别分1、2X级（未注明为1级）；射线探伤检验级别为B级，合格级别为Ⅱ级。

9、焊缝缺陷标识

焊缝缺陷标识方法为：焊缝编号+缺陷标识（H：缺陷位置，L:缺陷长度，h:缺陷深度，缺陷性质）。见下图：

焊缝方向焊缝编号缺陷示意HL起终点点

10、编号原则

纵向编码原则：统一由小墩号至大墩号方向依次进行编码 横向编码原则：统一由上游向下游依次进行编码

“Z”向编码原则：统一由钢桥底板至顶板方向依次进行编码

11、单元件探伤 1) 拼板焊缝

对拼板焊缝，按接头数量的100%进行超声波探伤，B级检验，I级合格；对于板厚小于等于30mm的钢板，并按接头数量的10%（不少于一个接头）进行X射线探伤，B级检验，Ⅱ级合格；对于板厚大于30mm的钢板，并按接头数量的10%（不少于一个接头）增加超声波探伤，C级检验，I级合格。

布片方法：焊缝编号–片位号（1～n）； 焊缝编号：梁段编号–钢板的拼板焊缝代号。

2) 其它单元件的角接焊缝

对于其它单元件的角接熔透焊缝，如支座加劲板与支座横隔板焊缝等，按焊缝长度的100%进行超声波探伤，B级检验，Ⅰ级合格。

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对于其它单元件的贴角焊缝，焊角高度按图纸要求执行，按接头数量（每条焊缝两端各2m范围）的100%进行磁粉探伤， II级合格。

布片方法：焊缝编号–片位号（1～n）；

焊缝编号：梁段编号–单元件编号–加劲焊缝代号；

12、总成探伤

1） 顶底腹板的对接焊缝

对接焊缝按接头数量的100%进行超声波探伤，B级检验，I级合格；对于腹板和底板对接焊缝，并按接头数量的10%（不少于一个接头）进行X射线探伤，B级检验，Ⅱ级合格；对于顶板对接焊缝，并按接头数量的10%（不少于一个接头）增加超声波探伤，C级检验，I级合格。

布片方法：焊缝编号–片位号（1～n）； 焊缝编号：梁段编号–钢板的拼板焊缝代号。

2） 顶底板与腹板的角接熔透焊缝

顶底板与腹板的角接焊缝为全熔透角接焊缝，按焊缝长度的100%进行超声波探伤，B级检验，Ⅰ级合格；对腹板与底板角焊缝按接头数量（每条焊缝两端各1m，，中间隔2m探1m）的100%进行磁粉探伤，Ⅱ级合格。

布片方法：焊缝编号–片位号（1～n）； 焊缝编号：梁段编号–顶板、底板、腹板代号；

3）支座横隔板与顶底腹板的角接熔透焊缝

支座横隔板与顶底腹板的焊缝、支座加劲与支座隔板的焊缝均为全熔透角接焊缝，按焊缝长度的100%进行超声波探伤，B级检验，Ⅰ级合格。布片方法：焊缝编号–片位号（1～n）；

焊缝编号：梁段编号–零件板代号；

4）横隔板与顶底腹板的角焊缝

横隔板与顶底板的角焊缝按接头数量（每条焊缝总长的20%）100%进行磁粉探伤，

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Ⅱ级合格；横隔板与腹板的角焊缝按接头数量（焊缝两端各500mm）100%进行磁粉探伤，Ⅱ级合格。

布片方法：焊缝编号–片位号（1～n）； 焊缝编号：梁段编号–零件板代号；

5） 加劲肋对接焊缝

对加劲肋对接焊缝为熔透焊缝，按焊缝长度的100%进行磁粉探伤，Ⅱ级合格。 布片方法：焊缝编号–片位号（1～n）； 焊缝编号：梁段编号–加劲焊缝代号；

6） 其它角接熔透焊缝

其它全熔透角接焊缝按焊缝长度的100%进行超声波探伤，B级检验，Ⅰ级合格。 布片方法：焊缝编号–片位号（1～n）； 焊缝编号：梁段编号–零件代号；

7） 其它贴角焊缝

对一般贴角焊缝，焊角高度按图纸要求执行，按接头数量的100%进行磁粉探伤， II级合格。

布片方法：焊缝编号–片位号（1～n）； 焊缝编号：梁段编号–零件代号-焊缝代号；

8） 临时连接焊缝

对吊耳等临时连接，按接头数量的100%进行磁粉探伤， II级合格。 布片方法：焊缝编号–片位号（1～n）； 焊缝编号：梁段编号–零件代号-焊缝代号；

13、工地探伤 1）顶底腹板对接焊缝

顶板、底板、腹板工地对接焊缝要求按焊缝长度的100%进行超声波探伤，B级检

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验，Ⅰ级合格；对于腹板和底板对接焊缝，并按接头数量的10%（不少于一个接头）进行X射线探伤，B级检验，Ⅱ级合格；对于顶板对接焊缝，并按接头数量的10%（不少于一个接头）增加超声波探伤，C级检验，I级合格。

布片方法：焊缝编号–片位号（1～n）；

焊缝编号：梁段编号~梁段编号–顶板、底板、腹板的工地环缝代号；

2）底板十字交叉焊缝

底板对接十字交叉焊缝需按接头数量（纵横向各250~300mm范围）的30%进行X射线探伤，B级检验，Ⅱ级合格。

布片方法：焊缝编号–片位号（1～n）；

焊缝编号：梁段编号~梁段编号–底板的工地焊缝代号；

3）工地加劲肋嵌补焊缝

工地加劲肋嵌补对接焊缝为熔透焊缝，要求按照焊缝长度的100%进行磁粉探伤，Ⅱ级合格。加劲肋嵌补角焊缝要求按焊缝长度的100%进行磁粉探伤，Ⅱ级合格。

布片方法：焊缝编号–片位号（1～n）； 焊缝编号：梁段编号~梁段编号-加劲编号代码；

14、特殊说明：

1）布片方法以简洁、实用为原则，但不能遗漏，以上布片方法作为参考。磁粉及射线探伤优先在焊缝两端布片。

2）若布片编号已给定，而实际制造没有此焊缝，则该布片编号无效。 3）拼板接料及顶、底板、腹板对接焊缝有十字接头（包括T字接头）的部位，被抽拍片的焊缝尽可能布置在十字接头位置，探伤范围为以十字交叉点为中心的120mm～150mm范围内。

4）顶板、底板及腹板对接焊缝的超声波探伤若不能准确认证缺陷严重程度，则应补充射线探伤。

5）撤除临时连接（含马板）后，对临时连接（含马板）所在原主结构部位进行100%磁粉探伤，Ⅰ级合格。

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6）补焊后，对补焊处再进行100%磁粉探伤，Ⅰ级合格。 7）超声波探伤区域应包括坡口焊缝及热影响区在内。

8）对未规定且施工图纸中标明熔透的焊缝，均按熔透处理，此类对接焊缝采用超声波探伤，Ⅰ级合格，角接焊缝采用超声波探伤，Ⅱ级合格。

9）无损检测汇总表如下：

萧山机场路钢结构加工制造无损检测汇总

检焊缝位置 探伤方法 验 等级 验收 等级 探伤 比例 探伤 执行标准 部位 一、单元件焊接 超声波 钢板拼接焊缝 (板厚≤30mm) X射线 超声波 钢板拼接焊缝 (板厚＞30mm) 超声波 支座加劲板与支座横隔板熔透角焊缝 其它单元件角焊缝 超声波 磁粉 超声波 X射线 超声波 顶板对接焊缝 超声波 超声波 超声B Ⅰ 100% 焊缝全长 GB11345- TB10212-2009 焊缝两端各250-300mm，B Ⅱ 10% 焊缝长度大于1.2m时，中间加探250-300mm B Ⅰ 100% 焊缝全长 GB3323-2005 GB11345- TB10212-2009 焊缝两端各500mm，焊C Ⅰ 10% 缝长度大于1.5m时，中间加探500mm B Ⅰ 100% Ⅱ 100% 焊缝全长 焊缝两端各1m GB3323-2005 GB11345- TB10212-2009 JB/T6061-2007 二、钢箱梁总成 B Ⅰ 100% 焊缝全长 GB11345- TB10212-2009 底、腹板对接焊缝 焊缝两端各250-300mm，B Ⅱ 10% 焊缝长度大于1.2m时，中间加探250-300mm B Ⅰ 100% 焊缝全长 GB3323-2005 GB11345- TB10212-2009 焊缝两端各500mm，焊C Ⅰ 10% 缝长度大于1.5m时，中间加探500mm B Ⅰ 100% B Ⅰ 100% - 44 -

GB3323-2005 腹板与顶板角焊缝 腹板与底板角焊焊缝全长 焊缝全长 GB11345- TB10212-2009 GB11345- TB10212-2009

缝 波 磁粉 Ⅱ 100% B Ⅰ 100% 焊缝两端各1m，中间隔2m探1m 焊缝全长 JB/T6061-2007 支座横隔板与顶底腹板熔透角焊缝 支座加劲与支座横隔板及底板熔透角焊缝 横隔板与腹板角焊缝 横隔板与顶底板角焊缝 其它熔透角焊缝 加劲肋对接 其它角焊缝 超声波 超声波 磁粉 磁粉 超声波 磁粉 磁粉 超声波 X射线 超声波 超声波 X射线 磁粉 磁粉 GB11345- TB10212-2009 B Ⅰ 100% Ⅱ 100% Ⅱ 100% B Ⅰ 100% Ⅱ 100% Ⅱ 100% 焊缝全长 焊缝两端各0.5m 焊缝总长度20% 焊缝全长 焊缝全长 焊缝全长 GB11345- TB10212-2009 JB/T6061-2007 JB/T6061-2007 GB11345- TB10212-2009 JB/T6061-2007 JB/T6061-2007 三、工地焊接 B Ⅰ 100% 焊缝全长 GB11345- TB10212-2009 工地底、腹板对接焊缝 焊缝两端各250-300mm，B Ⅱ 10% 焊缝长度大于1.2m时，中间加探250-300mm B Ⅰ 100% 焊缝全长 GB3323-2005 GB11345- TB10212-2009 工地顶板对接焊缝 底板十字交叉焊缝 工地纵肋嵌补角焊缝 工地纵肋对接焊缝

焊缝两端各500mm，焊C Ⅰ 10% 缝长度大于1.5m时，中间加探500mm B Ⅱ 30% Ⅱ 100% Ⅱ 100% 纵横向各250~300mm 焊缝全长 焊缝全长 GB3323-2005 GB3323-2005 JB/T6061-2007 GB11345- TB10212-2009 （五）焊接返修

1、焊脚尺寸不足或焊缝咬边（包括切割崩坑）超过1mm的焊缝，可采用手工电弧焊进行补焊返修。

2、焊脚尺寸超高或焊缝咬边超差但未超过1mm时，可采用角向砂轮机进行修磨，

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使之匀顺。

3、发现有表面气孔或存在内部缺陷时，可采用碳弧气刨将焊接缺陷清除。在清除缺陷时应刨出有利于返修的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽，然后补焊。

4、发现裂纹，应事先查明原因，制定预防措施，然后可用清除缺陷的方法进行清理后补焊。缺陷清除范围为裂纹两端各外延50mm .

5、焊缝返修后，采用原检验方法的要求进行重新检验，同一部位的焊缝，返修次数不宜超过2次。

第二节 钢结构制造流程

一、钢梁节段划分

钢梁施工分段主要考虑以下方面： ①构件分段满足公路运输要求。 ②保证钢梁结构的完整性。

③钢主梁横跨滨江二路，需要确保交改后的交通正常通行，且工厂施工和现场安装施工相结合，尽可能减少工地施工工作量。

E匝道钢主梁节段划分示意图如下：

E匝道钢主梁立面分段示意图

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E匝道钢主梁底板分段示意图

E匝道钢主梁分段截面示意图

F匝道钢主梁节段划分示意图如下：

F匝道钢主梁分段立面示意图

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F匝道钢主梁底板分段示意图

F匝道钢主梁分段截面示意图

钢梁变形计算：

钢梁分段后，运输和吊装过程中产生的变形主要是自重产生的下挠变形，梁段下挠变形主要依靠顶底腹板的刚度来控制，所以相同受力情况下，顶底腹板强度越小，下挠越大。分析可知，所以下挠最大处为单腹板的梁段，以最大长度E-4梁段为例，长25m，重量79.1吨，横截面特征如下：

计算下挠值时，按照最不利的简支状态进行考虑，计算模型如下：

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（说明：梁段重量按79.1吨，则截面自重q=31.6 kN/m，考虑1.1的动载系数，则q=34.8 kN/m）

计算截面简化示意图

计算出最大挠度为跨中位置: 12.5m，计算最大挠度值: f=5ql4/（384EI）=5*34.8*103* 250004/（384*2.06*106*1.83*1012）=47mm<25000/400=62.5mm（钢梁控制挠度按照1/400考虑）。所以钢梁的节段变形满足规范要求，且存放吊运过程中，吊点均不设在端头位置，所以钢梁的变形值不超过47mm。

二、钢梁单元件制造

本工程钢结构分隔板单元件、底板单元件和腹板单元件。 (1) 横隔板单元件制造流程

①零件下料：采用数控下料,保证钢板轧制方向与重要受力方向一致，焊缝按规范布置。 ②隔板腹板上专用平台胎架装配固定，在腹板上划好竖向加劲安装线。 ③装焊翼板与腹板。采用CO2保护焊。 ④竖加劲与人孔加劲装焊，采用CO2保护焊，焊接完成后对腹板竖向平面度有误差处进行矫正。 ⑤对单元件外观尺寸和焊缝外观质量检验。 ⑥做好标记。

⑵框隔板单元件制造流程

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①零件下料：采用数控下料,保证钢板轧制方向与重要受力方向一致，焊缝按规范布置。 ②隔板腹板上专用平台胎架装配固定，在腹板上划好竖向加劲安装线。 ③装焊翼板与腹板。采用CO2保护焊。 ④竖加劲与人孔加劲装焊，采用CO2保护焊，焊接完成后对腹板竖向平面度有误差处进行矫正。 ⑤对单元件外观尺寸和焊缝外观质量检验。 ⑥做好标记。

(3) 底板单元制造流程 胎架搭设底板拼板划线切边I肋组装焊接矫正检验标记存放 ①零件下料：采用数控切割机进行下料，保证钢板的轧制方向与重要受力方向一致，焊缝按规范进行布置。 ②上专用平台胎架装配定位，在板上划线安装加劲。 ③条形加劲对接安装，焊接采用CO2气保焊，焊接完成后，对单元件平面度有误差处进行矫正。 ④对单元件外观尺寸和焊缝外观质量检验，以及内部质量检验。 ⑤对单元件进行完工检验，并做好标记。

(4) 单元件验收要求

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隔板单元尺寸允许偏差，纵肋与横肋允许偏差

项目 允许偏差（mm） 宽b1 ±2.0 高h1,h2 ±1.0 对角线 隔板 垂直度 1.5 ≤1/1000 平面度≤h1/200,且≤6mm， 或≤h2/200,且≤6mm； 高h1 (长L) 纵肋与横肋 ±2.0 缺口定位尺寸h2

±1.0 顶底板单元件形状尺寸允许偏差

项 目 允许偏差(mm) 示意图 说明 W1、W2分别为纵肋和横肋的中心距；L为板件理论长度，在备料时每端预留30mm 长度L：±1 宽度B：±1 对角线相对差：＜4 平面度： 顶底板 纵肋：W1/300 横肋：W2/500 角变形：δ＜b/150 板边直线度：＜1 竖弯：L/1000

b- 51 -

(5) 单元件存放及转运 单元件存放：

检验合格的单元件转入专用存放场地存放，单元件转运时加托架，存放场地基础具有足够的强度，满足存放承载要求。

不同的单元件单独存放，底板、顶板单元件最多叠放4层，横隔板单元件最多叠放5层，腹板单元件最多叠放3层。层间垫放200×280×2000垫木，垫木沿单元件长度方向间距不大于5m，且应摆放整齐平稳，防止堆放变形。

单元件转运：

检验标识、标记完整的单元件经检验合格后，根据几何尺寸和重量分别采用平板车转运至厂内单元件存放区存放，然后根据梁段总装需要配套转运至总成场地。工厂内转运时，板单元件层高不大于4层，立体单元件采用单层转运、每层之间采用垫木垫平、支垫数量不少于6点、支垫位置在单元件的纵向结构处。保证单元件转运中不产生变形。

三、钢梁总成施工

1、总成施工部署

钢梁的总成采用整体匹配胎架，根据梁段的重量、结构形式、外形轮廓、梁段制作预变形、设计线型、成桥预拱值及钢梁转运等因素进行胎架的设计和制作，胎架结构有足够的刚度，满足承载钢梁及施工荷载的要求，确保不随梁段拼装重量的增加而变形。在底板角点处设有角点位置控制模板，以便角点处单元件准确定位。

根据类似钢梁施工经验，钢梁制造预拱值一般取1/1000，且本工程为简支箱梁结构，增加考虑5mm的制造预拱，所以本工程钢梁制造预拱分别为45mm和50mm。

总成胎架的线性和放样数据上报项目部和设计确认后方可施工。

2、总成胎架施工

(1) 胎架区设置有供单元件调整及角点控制的装置和标识。 (2) 为保证梁段端口外形尺寸和相邻梁段端口的一致性。

在胎架区的地面上设置供各单元件定位的（纵、横向）标记线，梁段中心线、角定位控制线等，在胎架以外的钢柱上设置各单元件的高度定位基准标记线（即标高样

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杆）。梁段组装过程中，由各基准线控制各单元件和构件的空间位置，以保证钢梁整体尺寸精度。

胎架示意图如下：

钢梁胎架示意图

胎架柱采用[20a槽钢，横向及纵向钢梁采用[20a角钢，斜撑采用L100角钢，钢材材质均为Q235。

3、梁段的总成匹配

梁段匹配在总成胎架上完成，梁段总成报检合格后进行下道工序，完成梁段端口的匹配、U肋连接板的配孔施工、梁段间匹配件的安装和安装吊点等附属设施的施工工作。

1)检查调整钢梁长度，修正对接端口

梁段装焊结束后，解除梁段约束（底板与胎架、端口控制装置、临时加强支撑等），梁段的几何尺寸和空间位置已定，对端口自由边变形进行矫正，完成端口匹配工作。

2)修正钢梁总长度

每个单元拼装后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，对整体长度差值需加以修正。

3)匹配件的安装

将相邻两梁段的匹配件按图纸规定的位置成对安装在焊缝两侧，先定位、焊接一侧的构件，再焊接另一侧的构件，在高空吊装时只要将匹配件定位连接，即可恢复到

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拼装状态。

4)梁段标记、标识的制作

梁段预匹配检测合格后，采用经纬仪，钢带等仪器工具，按工艺要求绘制梁段纵向中心线、端口横向检查线及梁段桥上吊装时标高测量点等各类标记。

在梁段横隔板上，装焊梁段钢字编号，以便梁段在存放、吊装过程中易于辨别。

4、钢梁总成制作流程

⑴、铺设胎架，并报质检检验胎架顶面各点标高，示意图如下：

⑵、将底板单元件按定位轴线放置于胎架上。底板与底板之间用板条点焊牢固，示意图如下：

⑶、将中间隔板单元件装配在上底板单元上并用支撑撑住隔板并保证隔板铅垂直度，示意图如下：

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⑷、装配中间腹板上的纵筋和中间的腹板连接。中腹板外侧两纵向水平加劲板不装配，待外侧隔板装配完毕后从前端插入，并与腹、隔板焊接，示意图如下：

⑸、装配两侧的隔板单元件，示意图如下：

⑹、装配外侧腹板上的纵筋，示意图如下：

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⑺、装配外侧腹板，示意图如下：

⑻、装配顶板，示意图如下：

⑼、总成制造完成后，再对运输吊装段进行分离。对运输节段要求做好标记，检验合格后将各运输段从胎架上吊下进行其它工序作业。

本桥试拼与梁段制造同步进行，即在胎架上先组焊第一节段，再以第一节段为基

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准组焊第二节段。胎架长度为钢梁全长。胎架上各控制点标高及平面坐标应定期进行检测、调整。

总成制造时，梁段间焊接接头不留间隙。整体组焊完成后，安装定位装置，以方便现场吊装，如下图所示。

间隙调整垫板工厂预拼时不留焊缝间隙

吊装临时定位装置示意图（布置在底板和腹板的结构侧）

现场安装时设置焊缝间隙5、钢梁总成验收要求

钢梁总成组拼允许偏差（mm）

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 项 目 梁高 节段长度 全长 腹板中心距 顶板宽度b 横断面对角线差 旁弯 拱度 板平面度 支点处高低差 扭曲 允许偏差mm ±2 （h≤2m） ±8 ±15 ±3 ±4 4 3+0.1l +10,-5 说 明 测量两端腹板处高度 测量两端腹板中心距 测量两端断面对角线差 l为测量长度，以米计， h/250 且不大于8 4 每米1，且每段不大于10 h为隔板间或肋间距离 三个支座处水平时，另一支座处翘起高度 每段以两端隔板处为准

钢梁节段的允许偏差表(mm) 序号 1 图例 项目 盖板对腹板的垂直度 允许偏差 有孔部位 其余部位 1.0 3.0 - 57 -

2 隔板弯曲 横向 纵向 有孔部位 横向 △0 △ 2.0 2.0 h0/250 h/250 l/500 2.0 S/250 3 腹板平面度 纵向 有孔部位 横向 4 盖板平面度 纵向4m范围 4.0 箱形梁横断面对角线差｜l1-l2｜ 5 箱形梁拱度 箱形梁旁弯 ― +10 -5 3+0.1l(l以m计) 每米1，且每段不大于10(每段以两端隔板处为准) 4.0

6、剪力钉施工

箱形梁扭曲 梁段总成焊接完成，脱胎以后，即可进行桥面剪力钉的焊接。剪力钉焊接采用剪力钉栓焊机施工。

(1) 焊工焊接前应检查所有焊接设备及仪表运行情况，确认准确无误后方可开工作业。

(2) 剪力钉焊接工作必须严格按照剪力钉焊接工艺规程进行，未经焊接主管工程师同意不得随意更改焊接参数。

剪力钉焊接参数表：

焊接电流 焊接直径（mm） 极性 22 直流反接 电流(A) 1800～2100 1.0～2.0 3.0～3.5 2.5～3.0 焊接时间（s） 焊钉伸长(mm) 提升高度(mm) 备注：焊接时间可根据施焊成型状况做适当调整。 - 58 -

(3) 施焊前焊工必须检查所有设备、工具良好，确保正常工作。 (4) 焊接设备必须专人管理，并安装在防雨防潮的地方。

(5) 剪力钉施工前应按规定的焊接规范参数试焊2个剪力钉，进行外观检验，合格后方可进行正式焊接。若不符合要求，应调整焊接工艺参数重新试焊，直到合格为止，焊接位置为平位。

(6) 焊接剪力钉前，应将焊钉位置在构件上划线示出，并将钢板待焊区域及其周围20～30mm范围内的铁锈、油污、氧化皮等有害物打磨干净，露出金属光泽。

(7) 焊接顺序原则上应从被焊构件长度方向中心逐渐向两边展开，接地导线尽可能对称于被焊构件。

(8) 剪力钉焊接之后，应及时敲掉剪力钉周围的护圈。剪力钉底角应保证360°周边挤出焊角。

(9) 剪力钉的焊接采用瓷环保护，用专用剪力钉焊机焊接。

(10) 剪力钉补焊，采用焊条电弧焊，焊接材料为E5015（φ3.2或φ4.0mm）焊条，焊接设备为直流反极性接法。

(11) 焊接用剪力钉瓷环应按下表规定烘干后才能使用。

四、 表面涂装

1、防腐涂装内容

钢梁钢结构外表涂装严格按照施工设计图纸进行。

在喷涂底漆前应对金属表面进行除绣、喷砂、清理洁净，除锈后钢表面洁净度等级为一级。钢结构节段的内涂装和第一道外涂装均在工厂内进行。第二道外涂装面漆可在工地涂，漆面颜色应与建筑、周边环境相协调，具体颜色由甲方确定。

涂装防护体系如下表：

涂装防护体系

部 位 钢构件 外表面 涂 装 用 料 喷砂除锈 特制环氧富锌防锈底漆 道 数 2道 指 标 Sa2.5级，粗糙度Rz30～75μm 2×40μm - 59 -

环氧云铁中间漆 氟碳面漆 氟碳面漆 钢构件 内表面 喷砂除锈 环氧富锌防锈底漆 环氧厚浆漆 1道 1道 1道 2道 1道 80μm 40μm（车间涂装） 40μm（工地涂装） Sa2.5级，粗糙度Rz30～75μm 2×40μm 100μm 注：环氧富锌底漆中不挥发成分中的锌含量≥75%。 钢梁上翼缘板顶面不进行涂装。

构件抛丸除锈均在厂内施工，要求达到Sa2.5级，粗糙度Rz30～75μm，然后再进行油漆涂装作业，留最后一道面漆待工地全桥施工完成后进行涂装。

工地焊缝焊接完成后的除锈采用纱布打磨和电动工具除锈，标准达到St3.0级，再进行油漆补涂作业。

2、涂装作业一般要求

⑴ 抛丸除锈后，应在4小时内开始涂漆，8小时内完成对金属面得涂装。 ⑵ 环境要求

下雨、下雪、有雾或大风、太阳暴晒的场所，不能进行场外无遮蔽涂装。除锈等级达到要求后，在环境温度5～38℃之间，相对湿度85%以下时，钢板可以喷涂防锈底漆。箱梁表面有结露时不得涂装。涂装后4小时内不得淋雨。涂装施工时和涂层干燥前应避免被周围的粉尘污染或被水溅湿。涂装施工时不允许周围有明火作业。涂装施工时应有良好的通风。遵照涂装设计规定的标准进行施工。

⑶ 涂装作业前应检查被涂装部位，涂装前应完成的工作是否报检合格，待一切安排妥当之后，方可进行涂装作业。

⑷ 工地焊缝两侧，各留出30～50mm宽到工地焊后涂刷。 ⑸ 边角处不易喷涂的部位在喷涂之前进行涂刷。

⑹ 涂层表面要求涂布均匀，不允许漏涂、露底、针孔、皱皮及流挂等弊病产生。面漆应光洁美观，色彩均匀。

⑺ 必须保证要求的漆膜厚度，涂装道数已达到技术要求后，如漆膜厚度仍不够，应加涂道数。

⑻ 涂层喷涂间隔时间必须符合有关规定，以保证每度涂层的实干。

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3、桥面部分处理

根据设计涂装体系要求，钢梁上翼缘板顶面不进行涂装，所以翼缘顶面的剪力钉施工计划在钢梁涂装完成后进行。钢梁涂装时，对梁段整体（含桥面部分）进行喷砂除锈，Sa2.5级，再对钢梁内外表面进行涂装（涂装前对上翼板顶面边缘部位贴1道胶带，防止被油漆污染）。对于支座劲板密集的喷砂盲区，需要采用人工手动除锈，用砂轮打磨机和钢丝刷除锈至St3级。钢梁涂装完成后，再翼缘顶面的剪力钉进行施工。

4、防腐涂装检测

涂装施工时应记录环境条件，所用涂料品种、数量、涂装部位、施工方法、涂层厚度（干湿膜）施工时间等资料。主要检测方法及标准如下：

项 目 干膜厚度 附着力 质量要求 检验仪器 和方法 参照标准 GB/T4956-2003 取样原则及判断准则 每10m2 测3~5个基准面，每个基准面采用三点法测量，三点的平均值即为该基准面的局部厚度值，作为厚度的一个测值。 每个梁段均应测量 按各道涂层设计要求 磁性测厚仪测厚 0、1级 涂层划格仪划格法测试（2mm、3mm） GB/T9286-1998 漆膜连续、平整、颜色外 与色卡一致，漆膜不得观 有流挂、针孔、气泡、裂纹等表面缺陷。 目测 JT/T722-2008 100%检查、整个表面均要满足外观要求 外部总测厚平均值必须有90%达到或超过规定膜厚，未达到规定厚度的测值不低于备 规定膜厚的90%；内部总测厚平均值必须有85%达到或超过规定膜厚，未达到规定厚度注 的测值不低于规定膜厚的85%。 涂装施工过程中必须通过检测涂层的湿膜厚度，有效控制涂层的最终干膜厚度，重点关注棱角边缘等部位的遮盖率。

5、工地涂装

⑴ 构件在运输以及在安装过程中的漆面碰损部位：

对仅表面划伤，底漆完好没有生锈的地方，用细纱布打磨，打磨范围较损伤部位外延50mm ,使其形成细微毛面后，再用干净毛刷除去粉尘，按设计要求补涂底漆、中

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间漆、面漆。损伤较严重已露出锈蚀的地方，用砂轮打磨，打磨范围为损伤部位外延30mm，露出金属表面，再用干净毛刷除去粉尘后，按设计要求补涂底漆、中间漆。

⑵ 因安装需要增加的吊耳、码板等构件部位：

先将吊耳、码板切除，割缝位置距构件表面3～5mm，再用砂轮打磨机打磨至与构件表面齐平。最后用砂布人工打磨，毛刷清扫，按设计要求补涂各道油漆。砂轮打磨范围为焊缝边缘外延60mm，纱布打磨范围在砂轮打磨范围基础上再外延50mm。

⑶ 工地焊缝部位：

首先用凿子、砂轮机等工具清理焊接熔渣、焊瘤和飞溅，焊缝检查合格后，才可涂装。砂轮打磨范围为焊缝边缘外延60mm。由于焊接与涂装间隔时间可能较长，涂装前再采用电动刷清理焊接区，清理范围为焊缝边缘外延80mm。最后用砂布人工打磨，毛刷轻烧，按设计要求补涂各道油漆。纱布打磨范围在电动刷打磨范围基础上再外延50mm。对阴角部位，蝶形砂轮或电动刷无法到达的位置采用棒状砂轮打磨。

⑷ 单面烧焊，背面油漆被烧损的部位： 比照正面焊缝对应处理。

⑸ 原面漆表面滴上底漆或中间漆的位置：

滴到原面漆表面的油漆，采用人工铲除挂瘤后用砂布打磨使之平整，在全桥整体喷涂前加涂一道面漆，确保全桥喷涂后不产生色差。

⑹ 整体喷涂面漆

由于构件在安装过程中受到较严重的油污和泥土的污染，整体最后一道面漆喷涂前需进行彻底清洗。清洗的次序是先使用干净的抹布蘸取适量的清洁剂对油污进行清洗，再用高压水喷水冲刷。待表面干燥后，用细砂布将表面打毛，毛刷清扫。

第三节 跨线门洞设置

本工程钢梁采用少支架吊装法安装，梁段进场前，需要在桥位处的满堂支架上设置临时支撑，然后再进行梁段安装。叠合梁横跨滨江二路，其布置示意图如下：

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临时支架搭设位置需要根据环口位置进行布置，现场搭设贝雷片门洞式支架，在门洞支架上设置钢梁调节短柱，临时支架示意图如下：

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临时支撑布置平面图

（1）E匝道门洞布置 门洞设计：

E匝道第5联上跨滨江二路。滨江二路根据总体交通组织的布署，在施工期间设置为双向3个机动车道+1个非机动车道。结合实际通行要求，门洞设置尺寸宽度为20+20m，净高=6.3m（限高5m）,并设防护墩及防护网。

门洞支墩基础：

门洞宽19m，其位置位于现有滨江二路上，可不作处理，直接利用原路面，为了调接支墩的水平，在原有路面上浇筑30cm厚C30砼调平层。

门洞布置：

支架上部采用满堂支架,立杆横向80cm*纵向90cm*步距120cm。纵向主梁采用单层35排双强贝雷片梁（其中钢梁底部间距为45cm，翼板部份间距为90cm），支撑墩（中间墩采用4层5排贝雷片梁，排间距为45cm;两端墩采用4层4排贝雷片梁，排间距为45cm。），支架顶应设置限高标志,晚间应设置安全警示灯

梁底标高(左:17.216； 右:17.761m)梁底标高(左:16.952； 右:17.497m)梁底标高(左:17.480； 右:18.025m)基础顶标高(7.1m)地面顶标高(6.7m)E匝道支架布置图

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（2）F匝道门洞布置 门洞设计：

F匝道第4联上跨滨江二路。滨江二路根据总体交通组织的布署，在施工期间设置为双向3个机动车道+1个非机动车道。结合实际通行要求，门洞设置尺寸宽度为18+18m，净高=5.5m（限高5m）,并设防护墩及防护网

门洞支墩基础：

门洞宽12m，其位置位于现有滨江二路上，可不作处理，直接利用原路面，为了调接支墩的水平，在原有路面上浇筑100cm厚C30砼垫梁。

门洞布置：

支架上部采用满堂支架,立杆横向80cm*纵向90cm*步距120cm。纵向主梁采用单层18排双强贝雷片梁（其中钢梁底部间距为45cm，翼板部份间距为90cm），支撑墩（中间墩采用3层5排贝雷片梁，排间距为45cm;两端墩采用3层4排贝雷片梁，排间距为45cm。）,支架顶应设置限高标志,晚间应设置安全警示灯

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梁底标高(左:16.275； 右:16.302m)梁底标高(左:15.437； 右:15.552m)梁底标高(左:14.599； 右:14.802m)基础顶标高(7.6m)地面顶标高(6.7m)

（3）调节短柱设置

调节短柱最大长度约1.5米，采用300*8截面的钢管，横向及斜向连接杆采用[12#槽钢，结构示意图如下：

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调节短柱示意图

第四节 钢结构现场安装

一、施工准备

1、钢梁进场前需与总包协调梁段运输停放和吊机站位场地。

2、吊装前的最后检查：索具、工具是否齐全，符合安全要求。所有钢梁编号，控制线是否齐全。安全设施是否齐备，道路是否平整，起重设备是否完好。

3、钢结构吊装前必须提供各建筑结构、桥墩及支座的水准控制点、施工坐标； 4、对关键控制点进行复核，复核后，及时在安装位置画线，并在做到标记齐全，位置准确、色泽鲜明。

4、构件吊装前，质检人员应对构件进行检查，复核，检查合格后及时通知监理检查，经监理检查合格后方可进行吊装。

二、构件运输

根据钢梁运输单元划分情况，本工程钢梁共分11个运输段。构件成品节段在工厂内制作完成后，最大节段长度25.8米，最大宽度5.6米，最大节段重量101吨，可满足公路运输要求。钢梁节段主要为大型超限构件，由于运输距离短，可以尽量选择夜间车流量小的时段进行运输。梁段统计如下：

构件 节段编号 长度(m) 高度（m） 宽度（m） 单重（t） 数量 - 67 -

总重

E-1 E-2 E匝道钢梁 E-3 E-4 E-5 E-6 E-7 F-1 F匝道钢梁 F-2 F-3 F-4

1、运输线路

14.0 14.0 24.2 25.0 25.8 14.0 14.0 21.6 18.7 18.4 21.6 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.2 2.0 2.2 2.0 2.2 合计 5.0 5.6 5.0 5.2 5.3 4.4 5.0 4.4 4.1 4.4 4.1 49.7 55.6 101.0 79.1 75.5 43.4 49.7 63.8 28.8 53.5 32.9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 11 49.7 55.6 101.0 79.1 75.5 43.4 49.7 63.8 28.8 53.7 32.9 633.2 本工程地点位于杭州市萧山区机场公路，工地与公司的运输距离约35公里，运输时间约 2小时。

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构件运输线路图

根据车辆及运输构件需要，沿线道路主要为省道及高速公路，交通情况较好，均可满足运输要求。

2、运输准备工作

1）对施工现场进行踏勘，落实能满足构件运输到现场的临时停靠地及相应的资源准备工作。

2）根据工程总进度要求运输前3天必须制定切实可行的运输计划，作好运输工具的调度安排，考虑雨天等不利因素，作好准备工作，保证构件按时到达施工现场。

3）每月核对下月发运钢构件的书面计划，计划包括构件名称、构件型号、预计每批构件进场时间、数量等。

4）对驾驶员进行行车安全教育，明确文明行运及运输责任，严禁违章野蛮运输的行为。

5）构件运输前，应考虑结构的形状、长度、大小进行适当的运输工具安排，以确保构件运输过程中不损坏，不变形。每一运输车辆做好台帐，标出它的构件编号、发货时间、到货时间、构件数量及其重量等。

3、公路运输车辆的车型和投入

本工程钢梁构件运输体积较大，路况复杂，运输车辆必须要有良好的车况，满足特种运输要求的车型。

发运部门应根据调度发运清单，调配适合本项目运输的车辆,以满足现场安装需要。对超限件运输，其车辆主要以重型平板半挂车为主，进行轮回运输。

（F-1\\2\\3\\4梁段及E-3\\4\\5梁段运输车）

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（E-1\\2\\6\\7梁段运输车）

钢梁运输示意图

4、装车固定安全保证措施

在装车前，根据不同的构件特征，准备型号不同大小的垫木及楔木，在货物装车时，垫好枕木和楔木垫，使运输货物装车平稳，装车完毕后，为了路途安全，另选用适当的钢缆绳和倒链葫芦，将运输货物左右对称进行捆扎，并用5吨的葫芦将货物收紧，达到绑扎牢固。

葫芦收紧 枕木垫实

1）保证措施流程

构件运输保证措施流程如图所示：

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运输保证措施流程

2）钢梁构件装运可使用平板车,常规平直构件可采用一般货车等运输工具。装运时构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落，且在大型超限构件的边角部位挂上警示灯，贴上警示标志。

3）运输过程中应注意保护构件，使用软性材料对构件之间及构件与包装运输车辆之间进行隔离和衬垫，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其它构件直接接触。

4）连接板用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。 5）装车与堆放应考虑构件的堆放位置，以免构件受压变形。 6）大型构件间应设置捆扎点和吊点，确保构件吊运时不受损伤。 7）构件装车应布置合理，易于卸车搬运，具体应满足下列要求： ①按安装使用的先后次序进行适当装车。

②按构件的形状和大小进行合理装车，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。

③零部件、构件尽可能捆扎装车，构件做好防雨措施，构件的连接摩擦面应得保护。

④装车必须整齐、有序、标识明确、记录完整。

⑤整个运输过程责任到人，运输管理人员应对运输过程进行全位的监督，确保运输计划科学、合理。满足运输要求及现场人员安装工期并担负运输责任。

5、运输过程中的协调配合

对本工程中出现的超大超限构件，运输前需要按照道路运输要求，将超限构件运

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输的情况上报交管部门，取得超限构件运输通行证以后，才能开始运输。

运输前，要和业主、监理、总包等相关单位做好沟通，以保证运输安全顺利进行。

三、钢构件吊装

1、吊机选择

对E匝道钢梁吊装，E-1、E-2、E-6和E-7梁段采用单机吊装，E-3、E-4和E-5梁段采用双机抬吊安装。吊装最不利位置为E-5节段，最大节段为E-3。分析如下：

最不利位置梁段E-5重量约75.5吨，用两台350吨汽车吊进行安装。吊机回转半径控制在20米，臂长控制在36.1米内，单台汽车吊额定起重能力52吨，则双机抬吊起重能力为52*2*0.8=83.2吨＞75.5吨(抬吊折减系数0.8)，满足吊装要求。示意图如下： 临时备用道 临时备用道 2020 E-5梁段吊装平面示意图 - 72 -

E-5梁段吊装立面示意图

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最大梁段E-3重量约101吨，选择两台350吨汽车吊进行安装。吊机回转半径控制在12米，臂长控制在36.1米内，单台汽车吊额定起重能力80吨，则双机抬吊起重能力为80*2*0.8=128吨＞101吨(抬吊折减系数0.8)，满足吊装要求。示意图如下： 临时备用道 12临时备用道 12 E-3梁段吊装平面示意图 - 74 -

E-3梁段吊装立面示意图

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对F匝道钢梁共分4个节段，采用单机吊装。其最不利吊装工况为F-1梁段吊装，该节段位于内弧，且重量最大（63.8吨），选择一台350吨汽车吊进行安装。吊装时，吊机回转半径控制在14米，臂长控制在36.1米内，则汽车吊额定起重能力70吨＞63.8吨，满足吊装要求。示意图如下：

临时备用道 14临时备用道 F-1梁段吊装平面示意图 - 76 -

F-1梁段吊装立面示意图

2、钢梁吊耳布置 （1）吊耳设置

吊耳设置在钢梁隔板和劲板相交处的钢梁顶面，具体位置需要根据吊装时回转的需要进行布置，每段钢梁设置4 个吊耳。吊耳形式均采用通用吊耳，吊耳的等级、制作、焊接及吊点局部加强等须符合工艺。吊耳焊接完毕 24 小时后还需进行 100%磁粉探伤。 对吊耳加劲的焊缝，要保证焊角不小于10mm。

4300800约2000500

44008004300L大于L/2约2000500800 双机抬吊吊耳布置 单机吊装吊耳布置

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500800

500 （2）吊耳的选用

梁段最大重量101吨，每个梁段采用4个吊耳，考虑梁段重量不均匀系数1.1和动荷载系数1.1，则吊耳承载规格需满足101*1.1*1.1/4=30.6吨，吊耳采用A-32型或以上规格吊耳，安全负载满足32吨要求，如下图：

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吊耳与梁段间的焊接采用双面坡口熔透焊缝，焊接完成按要求做100%磁粉探伤检查。

3、钢梁安装吊索选择

吊点受力分析，每一吊点采用单股钢丝绳，则每股钢丝绳最大受力按30.6吨考虑，则选用直径φ60mm的6×37钢丝绳，其吊装额定荷载为31.9吨，满足吊装需要。

根据吊耳布置图，两个吊耳间的最大间距不超过5米，则选择6米长的钢丝绳，可以保证钢丝绳与构件的夹角大于60°，满足吊装安全要求。

钢丝绳选用依据如下：

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4、 卸扣选用

钢丝绳选用额定荷载35吨的弓形卸扣，卸扣示意图如下：

5、工地测量 （1）平面控制

结合现场实际安装情况，对钢梁及其支撑体系进行现场定位。与总包做好控制点的数据对接，并对支座及控制点的坐标及高程进行复测，其测设误差必须达到图纸要求。

（2） 沉降观测

吊装完成24小时后，对桥梁支墩进行沉降观测，并做好记录，与以前的观测记录进行比较，检查是否符合设计及规范要求。

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钢梁在焊接前、焊接过程中，应不间断地进行沉降观测，若发现异常应及时进行处理，使其符合设计及规范要求。

（3）支墩垫石复测

在梁段吊装之前，对移交混凝土支墩垫石复测，支座高程及平面位置应经验收合格后方可进行吊装作业。如发现误差超过规范范围，应通知监理，制定相应措施，对支座垫板或者吊装线型进行调整。

6、现场吊装顺序示意图及车道占用说明

施工备用车道说明：施工备用车道需要避开钢梁吊装位置和吊机站位区。F-1和F-2梁段吊装时，留左侧车道作为备用车道；F-3和F-4梁段吊装时，留右侧车道作为备用车道；E-3、E-4和E-5梁段吊装时，留左侧2条车道为备用车道：

F匝道吊装流程及车道占用示意图：

临时备用道 临时备用道 14 步骤一：F-1和F-2梁段吊装示意图（采用1台350吨汽车吊），吊装时需要对道路进行半幅封道。每个梁段吊装约需要2.5小时，2个梁段共需要5小时，安排在夜间00:00~05:00时段吊装 - 82 -

临时备用道 14临时备用道 步骤二：F-3和F-4梁段吊装示意图（采用1台350吨汽车吊），吊装时需要对道路进行半幅封道。每个梁段吊装约需要2.5小时，2个梁段共需要5小时，安排在夜间00:00~05:00时段安装 F匝道梁段安装顺序： F-1梁段 → F-2梁段 → F-3梁段 → F-4梁段。道路需要进行半幅封道。整个吊装及封道时间需要2个晚上。

E匝道吊装流程及车道占用示意图：

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步骤一：E-1和E-2梁段吊装（采用1台350吨汽车吊），对吊装梁段下方车道临时封道，封1条车道。每个梁段吊装约需要2.5小时，2个梁段共需要5小时，可安排在白天吊装 临时备用道 临时备用道 202016封闭1条车道 步骤二：E-5、E-4和E-3梁段吊装（采用2台350吨汽车吊抬吊），吊装作业时道路需要进行封道，留2条临时备用道。每个梁段吊装约需要5小时，需3个晚上，安排

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在夜间00:00~05:00时段安装 封闭1条车道 16 步骤三：E-7和E-6梁段吊装（采用1台350吨汽车吊），对吊装梁段下方车道临时封道，封1条车道。每个梁段吊装约需要2.5小时，2个梁段共需要5小时，可安排在白天吊装 E匝道梁段安装顺序： E-1梁段 → E-2梁段 → E-5梁段 →E-4梁段 → E-3梁段 → E-7梁段 → E-6梁段。E-6梁段作为合拢段。整个吊装及封道时间需要3个晚上，2个白天。

合拢段吊装时注意：根据本工程特点，叠合梁均为单跨简支结构，长度45米和40米，根据钢材热膨胀系数可知，45米钢梁稳定每升高1℃时，膨胀值为0.045mm，则即使稳定升高50℃，其膨胀值为2.25mm，可以不考虑温差对合拢段的影响，且简支结构的支座为自由活动端，对膨胀控制较有利。

吊装占道时间的安排：本工程钢梁吊装时占道影响较大的为F匝道吊装和E-（3、4、5）梁段吊装， F匝道约占道2天，E-（3、4、5）梁段约占道3天。封道时间安排在每天夜间00:00~05:00时段，考虑临时交改准备和恢复交改时间（各30分钟），

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则吊装时对交通的影响时间为每天23:30~05:30时段，共5个晚上。

汽车吊安装具体步骤如下：

① 吊机进场。吊机按预定路线进场站好吊装位置。

② 挂钩。用汽车吊将停放在运输车上的钢梁段用钢丝绳吊起。并在梁段一端设置摆绳，以控制梁段在空中旋转的方向。

③ 试吊。在吊装第一片钢梁时应在地面做负荷试验，静止试验10分钟，吊起回落试验两次，起吊高度不得大于200毫米，观察梁段是否水平平稳，吊车司机确认吊车机械性能无异常后开始吊装。

④ 起吊。缓慢起升汽车吊吊点，起升过程中用缆风绳牵引，防止构件水平转动。到高于支墩标高一米的位置停止动作。待构件静止后，再次观察基础情况。

⑤ 旋转。在旋转过程中保持起升机构不动，吊机旋转，绕过桥台盖梁，待构件位于桥台上方时，并张拉摆绳进行旋转，然后停止动作，对构件进行初步定位。

⑥ 线形调整。

⑦ 落梁。将钢梁段缓慢放置于桥台上，在落梁就位的时候，两个桥台分别安排两组起重工辅助梁段精确就位。

⑧ 松钩。就位后，松开钢丝绳与梁段之间的连接卸扣，缓慢起升吊钩，将钢丝绳吊起至垂直状态后，吊车回转。

施工临时围挡要求：施工围挡主要采用水马、路锥、标志牌和警示灯等易转运和拆除的设施，将梁段停放区和吊机站位场地围挡在施工范围内，做好吊装过程中的安全防范措施。并在围挡150米范围内设置交通指示牌和导向牌，并设置警示标语，提醒过往车辆和行人注意交通安全。

对道路中间的贝雷架支墩，需要在其两端设混凝土防撞墩，悬挂警示牌和张贴反光带。

7、现场梁段线型控制

钢梁现场组拼和安装时均需要设置临时支墩，临时支墩按照钢梁的成桥安装线型和标高来布置， 该线形需经设计沟通后确定。梁段组拼和吊装时调整方法如下：

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a、线型平曲线（平面位置）的调整

在吊装前通过全站仪放线，在钢梁外侧处设置定位限块，吊装时靠限位块一次定位，内侧及两端设置定位线，方便吊装时对观察和调整钢梁平面位置。

经过测量定位，确认位置准确后，并报请监理验收合格，方可进行后续施工，完成吊装。

b、线形标高（高程）的调整方法

调整每段钢梁位置在每个支座连接处。采用千斤顶进行调整，对调节短管进行垫高或者割除，同时全站仪配合进行同步测量。测量点位于钢梁端部中心及两侧腹板处。

因现场采用贝雷架门洞支撑，其承受梁段荷载后会发生一定的柔性变形，所以钢

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梁的标高在每个梁段吊装完成后根据贝雷架的沉降量进行复测调整（避免贝雷架下挠影响钢梁的线形），每联钢梁节段吊装完成后进行整体复测，再采用大型码板对环口固定，报总包监理对钢梁的线形和对接坡口检查合格后方能对环口进行焊接。

8、现场焊接方案 （1） 现场焊接要求

现场焊接主要受外界风雨条件的影响，当施焊现场有雨雪时，原则上应禁止施焊。若根据施工进度要求进行焊接时，应搭设防雨雪措施，保证焊接区域局部环境达到施焊要求。

现场焊接主要为桥位焊接，桥位焊接时梁段的焊接主要是顶底腹板的对接焊缝，由于本工程钢梁采用开口式结构，其顶板较窄（长度1000mm），腹板和底板焊缝均在箱内施工，所以风速影响较小，顶板焊接时设置防风盒即可，示意如下：

防风盒

雨天施焊时，可以在开口箱梁的顶面满铺防雨油布，防止雨水进入。

（2）冬雨季施工措施

根据桥址的地理状况和气候条件，本工程在冬雨季焊接施工时，采取如下措施，使局部环境达到焊接要求，保证冬季施工的焊接质量。

① 防风、防雨雪措施

② 去潮、去湿，及焊接坡口清理措施：当环境相对湿度大于80%时，施焊前，应采用烘将待焊焊缝两侧各150mm范围内的水渍、霜渍烘烤干；如雨后、雪后需要进行焊接施工，在正式焊接前，应将工件上的积雪铲除，后将待焊焊缝两侧各150mm范围内的水渍、雪渍烘烤干；焊前对坡口区进行打磨处理，使坡口面光滑、无锈蚀、无飞溅、无夹碳、露出金属本色。

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③ 严格烘干焊剂，防止焊丝、焊剂受潮：

焊丝和焊剂采取措施妥善保管，防止受潮。焊条、焊剂在使用前严格按要求烘干，一般在350℃，烘干2小时，焊剂的保存温度为100～150℃。焊条、焊剂一次领用量应以4小时工作所需用量为准，焊条使用时应存放在保温筒内，随用随取，不得使用受潮的焊条、焊剂。

焊丝及钢衬垫应存放在干燥、通风的地方，严禁使用锈蚀焊丝。钢衬垫须把铁锈清除干净后才能使用。

④ 预热措施：预热是防止冷裂纹的有效措施，预热的主要目的是为了增大热循环的低温参数，使之有利于氢的充分扩散逸出。板厚大于25mm或环境温度低于5℃时，须采取预热措施。25mm＜板厚≤40mm时，预热温度为80～120℃。

⑤ 层间温度的控制：环境温度较低时，工件的热传递及焊缝向空中散发热量的速度较快，焊缝组织结晶速度加快，焊接拘束应力增大，从而易出现冷裂纹。为防止焊道因冷却过快产生冷裂纹，必须控制层间温度；一般层间温度为：80～200℃。在预热条件下，须控制层间温度在：预热温度～200℃；若层间温度低于预热温度时，应采用前述方法进行加热，达到要求。

⑥ 工艺纪律检查措施

质检人员或焊接工艺人员进行定期和不定期的工艺纪律检查，督促施工人员规范操作，保证焊接质量。

（3）现场钢结构的焊接 梁段面、底、腹板的对接：

梁段先焊接底板、再焊接顶板，最后焊接腹板。梁段面、底、腹板的对接的焊接顺序为：两名焊工同时对称焊接底板对接焊缝（采用CO2气保焊，实芯焊丝） → 两名焊工同时焊接顶板对接焊缝（采用CO2气保焊，实芯焊丝） → 两名焊工由下向上对腹板进行焊接（采用CO2气保焊，药芯焊丝）。

加劲肋的嵌补焊：

加劲肋的嵌补对接采用CO2气体保护焊进行焊接，背面贴陶质衬垫，单面焊双面成型，由先焊接加劲肋的嵌补对接，后焊接加劲肋与板的嵌补角接焊缝。

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（4）焊接安全措施

① 施工单位应建立完善的安全教育制度，施工人员均应通过安全三级教育，并经考试合格后方能上岗。

② 安全员及设备管理人员，应经常检查设备的完好状况，确保工具、设备的安全装置灵敏、可靠，特别是用电设备的漏电保护装置必须良好可靠，还必须有良好的接地（零）保护。

③ 高空作业时，搭设的施工平台要求平稳、安全、周围设置防护栏或安全网，且高度适合施工，所有放置在高空的设备、机具，必须放置在指定地点，避免载荷过分集中，引起供电系统的不稳定。并要求捆扎牢固。

④ 进行高空作业的人员，必须穿戴好合格的安全带，严禁喝酒、带病作业；在施工时应配带小工具袋（桶），小型工具、焊条头放在袋（桶）内；使用工具时要把持牢固，所有机动工具放在工具袋（桶）内以免失落伤人。小工具袋（桶），应与施工平台紧固。

⑤ 雨雪天施工时，防止滑倒。

⑥ 封闭部位施焊时，应采取良好的通风、排烟措施，以防中毒；封闭部位施工时，还应建立安全监督机制，避免发生人员伤亡事故。

（5）现场焊接变形的控制：

① 各节段施焊顺序应对成称于桥轴线，并对称于节段自身的对称轴，均匀、对称、同步协调地实施。

② 对各类加劲连接补偿段，在大接头环缝施焊后，再予以实施焊接。 ③ 其余焊接变形的防治措施参见“焊接工艺”。

（6）焊缝检测：

① 焊缝分类：现场顶底腹板对接焊缝均为一级焊缝，加劲肋对接焊缝及角焊缝等均为二级焊缝。

② 外观检查：所有焊缝均须进行100%外观检查，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、未熔合、未填满弧坑等缺陷，不允许有气孔、咬边等缺陷。其质量检查标准见下表：

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焊缝外观要求

序号 1 项目 气孔 焊 缝 种 类 Ⅰ类焊缝 Ⅱ、Ⅲ类焊缝 Ⅰ类焊缝 2 咬边 Ⅱ类焊缝 Ⅲ类焊缝 3 4 焊脚尺寸 焊波 Ⅱ类焊缝 Ⅲ类焊缝 角焊缝 质 量 标 准 不允许 直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于20mm 不允许 ≤0.5 ≤1.0 Kl+20 Kl+2-1.0 ≤2.0(任意25mm范围高低差) ≤3.0(焊缝宽b≤15) 5 余高 对接焊缝 ≤4.0(1525) ③ 探伤检查

一级焊缝在焊完24小时后进行100%超声波检查。检验等级符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345-1998）规定的B级要求，评定等级需达到《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB/T11345-1998）中的I级；且对腹板和底板抽取接头数量的10%进行射线探伤检查，技术等级采用B级（优化级），内部质量达到Ⅱ级；对于顶板对接焊缝，并按接头数量的10%（不少于一个接头）增加超声波探伤，C级检验，I级合格。

二级焊缝应进行100%的磁粉探伤，结果应符合现行行业标准《无损检测 焊缝磁粉检测》（JB/T 6061）的规定。

（7）现场焊接其他要求：

① 工地焊接采用手工焊方法，焊条、焊剂必须按产品说明书进行烘焙，焊工领取焊条后应立即放入焊条保温筒内，在施工现场，保温筒应接通电源；

② 焊接前连接接触面和焊缝边缘每边 30～50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢，冰雪等污物应清除干净，露出钢材金属光泽。在焊接范围内有影响焊接质量的涂料，也应进行清除。

③ 为确保焊接质量，应在焊缝始终端安装引熄弧板。引熄弧板上的焊缝坡口与主焊缝坡口相同，采用相同的材质材料。

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④ 安装引熄弧板长度，手工电弧焊引熄弧板应不短于 35mm。

⑤ 引熄弧板去除时，不得用锤击落，应用氧乙炔气割在距离母材 3～5mm 处割去，然后用砂轮将连接处打磨光滑，与工件表面齐平。

⑥ 引熄弧时，一律应在坡口或填角焊的焊脚尺寸内进行，不允许在非焊接区域的母材上引弧。引焊到引弧板上的焊缝长度不得小于引弧板长度的三分之二。埋弧自动焊必须在距焊缝端部 80mm 以上的引、熄弧板上进行引弧、熄弧。

⑦ 现场定位焊应与正式焊缝一样的质量要求，定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，施焊前，焊工应复查构件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况，如不符合要求，应修整合格后，方允许施焊。焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检验，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑等超标缺陷。

⑧ 当工件表面潮湿或有雨、雪、大风、严寒气候(环境温度低于5℃，相对温度大于80%)时，应采取相应的措施后再进行作业。

⑨ 现场焊接作业除注意作业人员的安全外，还应注意对交通道路、行人的影响，应悬挂防护网。

⑩ 工地定位焊接

应根据钢结构节段外形尺寸，板材厚度来设置每条焊缝的总长度和间距，一般长度为80mm，间距小于400mm。

9、焊接完成后落梁

梁段焊接完成后，即可利用千斤顶进行落梁。由于临时支墩按照钢梁的成桥安装线型和标高来布置的，所以不需要整体落梁，落梁只需要对临时支撑上的调节短管进行割除。割除时，先利用液压千斤顶将临时支点略微顶起（每个支点设置1个50吨千斤顶），然后对调节短管进行割除，拆除后再利用千斤顶同步卸载，每次落梁5mm， 待千斤顶与梁段完全脱离，钢梁即完成安装。

10、现场安装要求：

① 钢结构安装顺序必须保证结构的稳定和不发生永久变形，并能保证结构的正确位置。

② 钢构件安装前，应对钢构件底高程、中心坐标、结构中心线距离、中心线进

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行复核，不超过允许偏差方可安装。

③ 钢构件吊装就位：根据安装位置准确对准装配线，用钢卷尺控制调整定位，下落过 程中应保证其轻慢平衡下落，防止冲撞，就位后及时卡玛卡固或点焊。

④ 吊耳和钢骑马在钢箱体焊接完成后应予以割除，切割中注意严禁损伤钢箱体，桥面上的吊耳和装配用钢马铁分两次处理：先气割留5~10mm，再手工打磨平顺。

⑤ 邻边围护方案：为了确保施工过程中的作业安全，在桥面四边拉设钢丝生命线，工地吊装就位后迅速拉好安全绳、悬挂警旗，以保作业安全。

⑥ 现场钢梁安装时须事先厂内在钢梁上做好控制点的标记；在现场应在临时支墩上做好控制点（吻合点）的标记。

11、现场涂装方案

本工程的现场涂装主要包含油漆破坏部分的补涂和第二道面漆的涂装工作。 现场涂装工艺流程：(现场焊缝部位打磨 → 补涂底漆)基层清理 → 油漆涂刷 → 质量检查 → 修复 → 认可。涂装要求如下：

① 所有的涂装工作，均应根据设计要求和油漆生产厂家的技术要求进行。涂装时环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。

② 除非因为条件而不得不采用刷涂、空气喷涂方式。应尽可能采用无气喷涂方式。

③ 涂刷时必须将构件表面的铁锈、油污、边沿孔洞的飞边毛刺等清除干净，并保持构件表面干燥。雨雪天气或构件上有薄冰时不得进行涂刷工作。工地焊缝附近及破损部位可采用动力工具打磨除锈，要求达到（GB/T23-88）St3级。

④ 在恶劣大气条件下，如雨雪、大气污染、低露点等涂装工作应停止。如按生产计划必须进行涂装工作的，应采取有效的措施改善大气条件。

⑤ 漆膜弊病的修补：在涂料施工过程中，由于环境原因或施工方法等问题会产生流挂、气泡、针孔等弊病，对于这些情况必须进行修补，具体方法是将漆膜病态处进行打磨处理，除掉缺欠，清除表面灰尘和污物，经有机溶剂脱脂后复涂相应的涂料，直至达到规定的厚度。

⑥ 漆膜损伤的修补：对于在安装和运输过程中，对已涂装完成的漆膜造成的损伤需要进行修补，对于没有损伤到底材的部位(底漆完好)，可用砂纸打磨， 并在破

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损边缘打磨成坡口，经表面除尘和溶剂脱脂后，涂上相应的涂料，直至达到规定的厚度。对于已损伤到底材，即底漆涂层已破损，并产生铁锈的部位，用机械打磨方法达到St3级，并在破损边缘处打出坡度，经除尘脱脂后按涂层要求每隔24h进行各道油漆的涂装，并达到规定的厚度。

⑦ 安装部位的修补：钢结构安装完毕后，应对所有的锐角边，焊接飞溅物和其他影响涂装的部位进行打磨修补，将锐角边打磨成圆角，较大的咬边处进行补焊，经清理后表面机械打磨处理，达到St3级标准，然后按涂装配套要求补涂涂料。

⑧ 焊接部位的修补：a．钢结构在现场安装焊接时，焊接部位的涂层遭到破坏，所以，首先要对焊接部位进行机械打磨，把氧化皮、焊渣、焊药、烧蚀的漆皮等清理干净；b．将所有焊接周围的热影响区及其他污染物彻底清除干净， 焊缝两边约2cm～8cm位置经机械打磨达到St3级；c．经有机溶剂脱脂后，按涂层要求每隔24h进行各道油漆的涂装，并达到规定的厚度。焊缝涂装作业可根据现场安装情况，借助安装操作平台面进行施工；d．焊缝涂装施工时，焊缝两边第二次面漆涂装要比第一次作业范围向外多涂10cm～15cm。

⑨ 为增强漆膜与钢材的附着力，应对钢材表面进行清洁处理。清洁工艺流程：先用压缩空气吹除表面粉粒，再用无油干净的棉纱布抹净。表面清洁应符合下列要求：

⑩ 干膜厚检测，钢梁外表面90％测点测定的漆膜厚度应大于或等于规定值，其余10％测点测定的漆膜厚度不能小于规定膜厚的90％。钢梁内表面 85％测点测定的漆膜厚度应大于或等于规定值，其余 15％测点测定的漆膜厚度不能小于规定膜厚的85％。膜厚计量方法：a.箱体外表面膜厚为底漆、封闭漆、中间漆及完工后面漆的厚

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度之和；b.测点位置随机选定，每10m2检测三处，每处10cm×10cm 测5点，漆膜厚度取5点测的平均值，若两次检测不合格，应重新对该部位进行修补涂装，直到漆膜厚度达到规定要求；c.膜厚检测可用电子测厚议，磁力型杠杆测厚议测量。

四、工地施工相关要点

（一）工地焊接

1、构件对接以工厂内进行制作时所安装的定位位置为基准，根据现场实测值进行调整，保证对接后与设计的线形相吻合。

2、工地所有焊缝均采用实心气保焊丝或药芯焊丝CO2气体保护焊。

3、完成拼接位置的打底焊之后，应拆开并切除安装的临时定位装置。为防止焊接变形，在反面用码板固定，内箱焊接完成，温度降至常温后再拆除。

4、按前述要求对焊缝进行检验。

5、工地焊接时，当风速大于2m/s时要求采取防风措施，暴露位置要求增加防雨措施。在相对湿度大于80%，气温低于5℃时，对焊接区域进行烘烤，保证焊接接头干燥，钢箱体内的焊接应采用通风措施，焊接区局部采用挡风措施。

（二）安装施工质量保证措施

1、以现行质量体系为基础，对质量进一步进行控制。订立安装质量责任制,对施工及管理人员进行技术、质量交底，对施工中的关键质量问题进行探讨并提出解决办法。

2、对到工地的构件、零部件进行保护和保管，以防损伤。 检验人员应严格把关，施工、质量人员在安装过程中勤指导，多督促。严格按规定要求进行检查、测量。

3、对编号、堆放进行规划，应做到编号准确、堆放合理、标识明确。堆放整齐，不允许在污泥和低洼积水地堆放。

4、要对质量员、检验员提出严格要求，并要对队长、施工员、安装工人进行质量教育，共同承担安装质量责任。现场质量员，检测人员应与安装队伍一道工作；随时检验，不离岗，同时对现场钢结构件的堆放进行质量管理。

5、质量工程师应及时汇集整理有关检验记录资料和有关质量资料，以便及时提供监理人员。

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6、现场出现问题不擅自处理，应由质量工程师、技术工程师会同有关专家和技术人员处理。

7、全站仪、水准仪、钢卷尺等测量手段应配备完善，由质量工程师负责并保管。 8、各部门施工人员都应对本工程质量负责，对产生的每种质量问题，都应有相应的纠正措施和经济处罚措施。

第五节 叠合梁桥面板施工

叠合梁桥面板长(E匝道45m；F匝道40m)，宽(E匝道17m；F匝道10m)，翼板外缘厚15cm，内缘厚45cm，顶板厚30cm，桥面板分为五块二次浇注成型，E匝道分块长度为3*14m（先浇板）+2*1.5m（后浇湿接缝）；F匝道分块长度为3*12m（先浇板）+2*2m（后浇湿接缝）。后浇湿接缝须待先浇桥面板浇完后3个月后方可进行。先浇砼面板采用C40砼(E匝道为257.5m3；F匝道为134.4m3)，后浇湿接缝采用C40微膨胀砼E匝道为12.12m3；F匝道为13.68m3)。

5.1原材料准备 1、材料选取

本合同段全部采用自拌混凝土，所有原材料均严格按《公路桥涵施工技术规程》（JTG/TF-2011）、《公路工程集料试验规程》（JTG E42-2005）和《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG

E30-2005）要求，并结合设计要求，控制砼原材料的各项指标见下表：

结构部件 叠合梁 最大水灰 0.36 最小胶凝材料用量3（kg/m） 420 最大氯离子含量（%） 0.06 最大碱含量 3（kg/m） 3.0 原材料采购严格按照合同文件及技术规范执行。 (1)砼：设计强度C40砼，后浇湿接缝采用C40微膨胀砼。

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(2)普通钢筋：采用HB300光圆钢筋、HRB400带肋钢筋。钢筋直径≤10mm为HB300光圆钢筋，直径>10mm为HRB400带肋钢筋。钢筋标准符合GB1499.1-2008和GB1499.2-2007。

2、材料数量

根据工程数量，现场材料贮备量为：

材料名称 钢 筋 粉煤灰 水泥 砂 碎石 单位 T T T T T 贮备数量 130 80 200 300 500 3、砼配合比设计

叠合梁桥面板C40泵送砼配合比设计已试完成并经监理工程师验证合格，湿接缝的C40微膨胀砼配合比试验已外委试验室正在试配。

5.2支架模板 1、支架模板

钢砼叠合梁桥面桥支架利用原钢梁安装的支架的基础上，加设钢管满堂脚手架，翼板直接在贝雷片梁上安装钢管脚手架(立杆横向80cm*纵向90cm*步距120cm)，钢箱内脚手架则支撑在钢箱上（支撑点应于钢箱下的分配梁位置一致）。脚手架上设顶托，顶托纵向安装3根φ48mm钢管支撑，支撑梁上横向摆放4×8cm方木，间距25cm，方木上铺设15mm厚竹胶板。支架如下图(支架验算见附件)：

5%护栏+竹胶板档板10#槽钢分配梁顶托+钢管脚手架10#槽钢分配梁竹胶板防落板厚1.2cm双加强纵向贝雷片梁横向贝雷片支撑墙竹胶板面板板厚1.2cm4×8cm方木，间距25cm3根φ48mm钢管支撑梁顶托+钢管脚手架 2、模板标高调整

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底模安装时的高程主要考虑模板承重后引起的弹性变形量。 实际底模安装标高：L=L1+△L L1：模板设计标高值

△L：根据支架预压实测的弹性变形值 3、模板安装质量要求

模板单块平整度及其他质量要求均满足规范要求，模板整体安装后允许偏按下表控制：

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 检查项目 模板标高 内部尺寸 轴线偏位 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整度 预埋件中心位置 预留孔洞中心位置 预留孔洞截面内部尺寸 支架纵轴平面位置 允许偏差（mm） ±10 +5，0 10 2 5 3 10 +10，0 跨径的1/1000或30 4、安全防护

由于该桥跨越通车道路，车流量较大，桥面板施工时必须保证车辆顺利通行，施工时采取设置防护平台的措施，确保对交通不存在较大安全隐患。然后满铺建筑木模板，将上部施工与下部交通通行隔离，两侧设置防护隔离网，防止坠物影响交通车辆通行安全。安全防护平台将与支架同时进行安装。安装及拆除支架及防护平台需要进行临时封闭一至两个车道，在封闭车道上方进行安装作业。封闭车道作业时，项目部安全维护小组将在交警路政及管理处的指导下实施。

5.3钢筋加工与绑扎

1、钢筋加工：钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工棚内集中配置，成品根据设计编号标识并分类堆码，以便设别与检验。由平板拖车将配置好的钢筋分批运输至各施工点安装。

2、顶板钢筋安装：

顶板模板安装后开始顶板钢筋绑扎，绑扎顺序为先下后上，上下层钢筋用竖向构造筋按梅花型布置焊接固定。顶板钢筋安装并设置好垫块后（垫块用C50高强水泥砂

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浆垫块，密度按纵横向各1m设置），根据护栏及隔离带位置安装预埋钢筋，预埋钢筋必须与顶板钢筋电焊牢固，防止砼浇筑时移位或脱落。

伸缩端的预埋钢筋根据设计规定的伸缩缝型号预埋相应的钢筋，埋设时注意控制好缝宽及间距。钢混叠合梁伸缩缝规格为D-80型。

需注意的是：a、若桥面板钢筋与剪力钉相碰时，桥面板钢筋可适当挪动，但应保证根数不变；b、所有横向钢筋施工时均采用整根下料，不充许采用短钢筋进行连接。c、注意先浇板钢筋的预留长度，确保先浇板与后浇湿接缝钢筋的搭接长度。

3、预埋件及预留孔

a、防雷接地：防雷接地采用4根直径≥16的主筋做接地极。箱梁与桥墩连接处均应用50*5mm镀锌扁钢与直径≥16的结构钢筋电焊焊接，以构成良好的电气通路，形成完成的综合接地系统。综合接地系统的接地电阻应不大于4Ω,接地端子需配置塑料塞，以防后续工程施工前有异物堵塞端子孔。

b、桥面排水孔：连续梁上根据“杭州萧山机场公路改建工程第02合同段施工设计图（变更）布置。绑扎钢筋时应在相应的位置预埋泄水管位置及加强钢筋。

4、混凝土浇筑 (1)混凝土浇筑

桥面混凝土分两次浇筑，第一次浇筑F1、F2，第二次浇筑F3(湿接缝,湿接缝需在第一次砼浇筑30天后进行)。

泵送混凝土浇筑桥面，浇筑采用插入式及平板式振捣器配合进行振捣，振捣中，注意振捣棒不能触钢筋与模板，浇筑时确保砼振捣密实。插入式震动器略有倾斜斜插入砼中，遵循快插慢拔原则，边提边震，震动器移动距离不超过震动器作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8~9倍。混凝土必须依据配合比，严格用水量和坍落度的控制，确保混凝土质量，为控制箱梁顶面标高和表面平整度，在砼浇筑前，箱梁顶板范围内顺桥向每隔5m焊接一根φ20钢筋，钢筋横桥向在箱梁每处腹板中间布置一道，测量在钢筋上放出相应位置箱梁顶面的标高控制点，钢筋顶点之间拉线作为标高控制标记，抹面时按标高标记沿箱梁顶面横坡进行。抹面前清除浮浆，并应搭设抹面支架，避免顶板浇注后，人直接在砼表面行走。顶板砼进行二次抹面，第一次抹面在砼振捣平整后进行，第二次抹面在砼近初凝时进行，以防早期无水引起表面干裂。

(2)混凝土养生

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砼养生采用土工布覆盖，并经常洒水养生，要点是保证砼表面时刻处于湿润状态；施工过程中按要求做多组试件，与桥面混凝土进行同步养生，拆模前进行试压，以便确定拆模时混凝土体的强度增长情况。

(3)在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查临时支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。

(4)拆除临时支架应待混凝土达到设计强度的90%以上时方可进行。 5.4各工序质量控制措施 1、钢筋质量控制

钢筋加工尺寸、数量准确，所有半成品钢筋下料后均按施工图编号对应挂好标识牌。

护栏、伸缩缝、隔离带预埋钢筋位置、标高必须有专人复核，确保准确无误。 钢筋骨架必须有足够的刚度和稳定性，顶底板上下层钢筋支撑必须牢固，内外倒角斜角钢筋必须按要求布置，确保整体骨架成型后的尺寸及形状准确。

浇筑混凝土前，指定专人仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。构件侧面垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头必须按向内侧。

钢筋现场焊接时，应与模板之间用防火板作局部隔离，防止高温烧伤模板及波纹管。

2、砼质量控制

严格控制原材料的质量，砼用原材料必须采用同一厂家的材料，避免材料混杂，砼成品构件色差较大，影响外观。

砼终凝后，表面及时覆盖养护，防止早期收缩裂缝。

在配合比设计时，选用水化热低的水泥，尽量减少水泥用量，添加粉煤灰、缓凝剂等措施降低水化热。砼入模温度控制在28度以内。

夏季施工在骨料仓上搭设钢棚，防止阳光直射使骨料升温，模板外侧用土工布覆盖并洒水降温，砼输送罐车和输送泵管预先通水降温后再使用，且尽量选在一天中气温较低时浇筑砼。冬季气温低于0°时停止砼施工，同时时刻关注气象情况，尽量避开雨天浇筑砼。

混凝土浇筑时分层布料，厚度控制在30以内，在混凝土浇筑过程中及时将浇筑的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不

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冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。

混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时直接在表面浇凉水养护。

在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，安排专人负责监视模板、钢筋、和预埋件，防止螺栓松动、模板变形时及时采取措施予以处理。混凝土浇筑完后，应仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。

养护为防止内外温差过大，造成温度应力大于同期砼抗拉强度而产生裂缝，养护应采取保温、保湿养。砼浇筑终凝后，在箱梁顶面覆盖土工布并少量洒水湿润，防止水分蒸发及砼表面降温过快内外温差过大。冬季气温低于0°C时，只需覆盖土工布，暂停洒水，防止砼表面结冰。

第六章 交通组织

一、交通组织

本工程施工，为使整个施工期间桥下连辆的安全运行，且不发生重大的交通拥堵，吊装作业拟安排在晚上（23：30~5：00）进行。在吊装期间施工区域内进行临时改道，有效隔离施工区域对行车路线的干扰，保护施工及桥下通行车辆及人员的安全。

对临时交通改道，采用水马、标示灯等临时改道设备，以方便白天恢复交通。 二、交通标志

合理的交通、安全标志设置设置封闭围护，并且根据交通状况及交警对道路的临时管制要求随时增设临时性围护，并且在围护顶部设置红灯。在交叉路口、改道路口的场地围护顶部设置红色闪光型警示灯以告诫行人及车辆注意绕行。

在标段起点、各相交道路前方以及远处设立安全告示牌《前方施工，车辆慢行》、《注意安全！》等警示牌。

在各入口前方50m左右设安全告示牌：《前方施工，车辆改道》，以及限速牌、行车限高牌、限载牌等警示牌；并沿改道路线设置路标，指示行进方向。

交通转换处设置路标，路面标线，并设置专人指挥。

施工区段夜间必须设置照明指示装置和自发光警示标志，以确保路段全天候24小时行车安全。

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派专人对所设置各种交通安全标志进行看护，确保其位置不歪斜，不丢失，真正达到引导交通的作用。

保证道路干净整洁，交通便道经常维护保养。

第七章 安全、质量、环保管理体系

第一节 安全管理体系

一、安全保证体系

为保本工程制造过程中的生产安全，根据国家有关法律、法规和规范，在职业健康安全管理和环境管理体系的基础上，建立安全生产管理体系，明确各管理部门和各级管理人员的安全职责，规定现场安全管理和特殊作业安全管理要求。

坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针和 “管生产必须管安全”的原则，加强安全生产宣传教育，增强员工安全生产意识，健全和完善各项安全生产管理制度，有领导有组织地开展安全生产工作。认真落实国家和上级部门颁布的有关职业健康安全管理的法律、法规和文件，遵守交通部颁发《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）等各项安全的法规和规定，确保施工过程中人员的生命安全和身体健康，防止发生死亡事故和重大伤亡事故，控制一般事故发生的频率。

根据公司安全生产责任制，成立完善的安全生产责任保证体系，安保处监督和指导各职能部室、施工单位的安全生产工作。安全生产保证体系及厂内制作组织机构如下：

安全责任人：葛崇华 安全生产责任人：郝道智 消防保卫责任人：藤晓强 安全部负责人 机具动力部负责人 保卫部负责人 各部室安全第一责任人 - 102 - 车间安全第一责任人 各班组第一责任人：张海迎等

安全生产保证体系

二、工地施工安全

本工程施工地点位于滨江二路交通干道，现场车流量大，施工时要尽量错开高峰时段，施工车辆的通行、停靠利用施工围挡内的空间，确保施工车辆与社会车辆的分离，现场施工服从总包方的统一管理。

现场施工主要为钢梁组拼焊接作业，其安全防护的重点为用电安全和高空作业安全。

1、工地用电及防火安全 （1 ）工地用电要点

供配电方式：由甲方现场提供总配电柜。

再由总配电柜分配给各分配电箱，总配电柜处设电度表，以计量施工总电量。供电方式采用三相五线制TN-S系统。在总配电箱及末端箱，以及超过100m的箱内做重复接地，并与保护零线可靠联接。工作零线和保护零线要严格区分，不得混用。所有机电设备的金属外壳必须与保护零线做可靠联接。根据现场情况总配电柜出线采用放射式和树干式相结合的配电方式。

施工现场配电线路：施工现场主要干线采用YC橡胶套电缆沿桥面敷设，电焊机电源采用橡胶套电缆沿桥面敷设，移动式配电箱和开关箱的进、出线必须用橡皮绝缘电缆。

施工现场配电箱和开关箱：现场临时配电箱采用国家标准式固定式配电箱,悬挂安全标志。配电箱内设置两级漏电保护，在总配箱装设总漏电保护器，在分配电箱的负荷侧装设漏电保护器，再在开关箱的负荷侧装设漏电保护器，以便实现三级漏电保护。

现场照明：在桥面施工采用钨灯做照明。箱梁内照明采用36V低压照明。 钢梁上各种电动机械的动力电缆和照明线路必须保护绝缘良好，有专人值班，收持电动工具电源处加装漏电保护器。桥上应配备消防器材和通讯设施。

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现场防雷保护：利用工程的防雷接地与施工现场连接一体做好防雷保护。 施工用电负荷计算：

现场施工主要机械设备（用电量统计表）

编号 1 2 3 用设备名称 电焊机 空压机 临时照明 型号及功率(KW或KVA) 15 7.5 1.0 数量 20 4 10 设备容量(KW或KVA) 300 30 20

电焊机、照明合计功率：ΣP1=350KW 根据负荷计算, 现场需400 KW电源接口。 （2） 工地用电措施及电气防火措施

施工现场供电采用TN-S接零保护系统，保护零线应与工作零线分开单独使用，杜绝混用。PE线在总配电箱处做一组重复接地，接地电阻不大于10Ω。PE线不能加设开关及熔断器，所有电气设备的金属外壳必须与PE线做可靠电气连接，不能一部分接零，一部分接地。

施工现场的配电箱和开关箱应配置两级漏电保护，并选用电流动作型，漏电动作电流不大于30mA，额定漏电动作时间应不大于0.1S。潮湿及手持工具末级漏电动作电流应不大于是15mA。

配电箱实行一机一闸，并应有过载、短路、及断路保护功能。

配电箱内设备必须完好无损，安装牢固，导线接头包扎严密，绝缘良好，电源线进箱处做固定。箱内分路应标注明确。箱门内侧应标有单线系统，箱门应配锁，并由专人负责。配电箱周围不能有杂物。

重点部位如仓库、木工间配置相应消防器材。

施工现场用电，严格执行有关规定，加强电源管理，防止发生电器火灾。焊、割作业点与氧气瓶、乙炔气瓶等危险物品的距离不得少于10m,与易燃易爆物品的距离不得少于30m。易燃材料(如油、氧气瓶、乙炔气瓶、油漆等)等器材的存放远离火源。

箱梁内及潮湿场所应采用安全电压36V或24V照明。碘钨灯用铁架的应做好保护接零，所有220V灯具都应使用单极漏电保护开关。

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（3） 施工用电人员管理

对用电人员进行安全基本知识培训，并做好安全技术交底。

电气设备，配电系统定期检查，做好记录。线路检修时，实行工作票制，由专业电工检修设专人统一组织，统一指挥。

建立安全检查制度。包括内容：接地电阻、电气设备绝缘、漏电保护器动作灵敏度等，用电设备是否安全可行并做好检测记录。

建立技术交底，履行交底人与交被交底人的签字手续，写明交底日期。 建立维修制度，做好维修工作日志。 建立拆除制度,不用的闸箱设备随时拆除。 建立安全用电责任制，落实到人。 持证上岗，禁止非电工无证上岗。 （4）其它注意事项

合理配制各种电气设备的保护装置，对用电设备过载、短路、进行可靠的保护。 电气设备集中场所应配置灭火器材，电气设备周围严禁烟火。定期检测电气设备的绝缘程度。

配电箱、电气设备周围不准堆放易燃、易爆物品，不准使用火源。

电气焊时，周围严禁有易燃易爆物品、乙炔瓶、氧气瓶和焊点三者距离要符合规范要求。

雨季临时用电措施

雨季时要对用电设备增加巡视次数。 下雨时要将配电箱箱门关好，防止进水。

雨后要对所有用电设备进行绝缘摇测合格后方可使用。

2、高空作业安全

1）所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定配戴劳动保护用品，或安全带等安全工具。

2）作业人员不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋和裙子进入施工现场。

3）在距构件边缘1.2～1.5米处应设置护栏或架设密目安全防护网，且不低于1.2米，并要稳固可靠。

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4）施工作业搭设的扶梯、工作台、脚手架、护身栏、安全网等，必须牢固可靠，并经验收合格后方可使用，并符合《建筑施工高处作业安全技术规范》和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定要求。

5）人员出入通道设置专门扶手，不准攀登、翻越箱梁及其它障碍物、脚手架或绳索上下，并作好防护措施的管理。

6）作业用的料具应放置稳妥、小型工具应随时放入工具袋，上下传递工具时，严禁抛掷。

7）箱梁拼缝焊接时，在环缝两侧各1m范围内设置封闭操作平台，方便焊工操作，和挡风挡雨保护使用。

8）施工用操作平台架拆除时，报请总包方，申请临时封道措施，在安全员的检查监督下，拆除各类操作平台，放置地面。

9）施工平台应挂配醒目的安全警示牌，夜间施工必须有充足的灯火照明。

3、高处作业人员要求

（1）生产组织人员和安全管理人员要随时不断了解高处作业设施的安全状况及操作者在工作中的行为,如发现不合要求,应立即予以纠正。

（2）在三级（15m～30m）及其以上高处作业，应由施工单位提出申请并填写“高处作业申请单”，经项目经理及安全主管审批，并采取必要的防范措施后，方可施工。

（3）高处作业人员必须年满18周岁，经三级安全教育，具有登高作业知识和技能，身体健康。严禁患有禁忌症者（高血压、心脏病等）从事高处作业。

（4）高处作业人员在操作过程中必须严格遵守“四个必有”、“六个不准”、“十不登高”。

登高作业设施四个必有: 有洞必有盖, 有边必有栏, 洞边无盖无栏必有网,电梯口必有门联锁。

登高作业六个不准: 不准往下乱抛物件,不准背向下扶梯,不准穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋,不准戏闹、睡觉,不准身体靠在临时扶手或栏杆上,不准在安全带未挂牢时工作。

登高作业人员十不登高: 患有禁忌症者不登高,未经认可或审批的不登高, 没戴好安全帽、安全带的不登高,脚手架、跳板、梯子不符合安全要求不登高,攀爬脚手架和设备等方式不登高,穿易滑鞋、携带笨重物件不登高,石棉瓦、玻璃钢瓦上无垫脚板

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不登高,高压线旁无隔离措施不登高，酒后不登高，照明不足不登高。

（5）高处作业人员工作前必须做到: 进入生产现场戴好安全帽, 高空作业系好安全带,作业时要互相提示, 正确使用好劳动防护用品。

（6）登高作业设施所需的吊环(耳)、支撑、托架等, 非焊接人员不得随意临时焊接。

4、焊接与切割作业安全

（1）切割工作前，应吹净胶管内残存的气体，检查胶管有无磨损、扎伤、刺孔、老化、裂纹等情况，如有应及时修理或更换，不得沾染油脂，并穿戴好劳动防护用品。

（2）氧气、乙炔胶管必须选用能满足各自不同压力要求的胶管，不得混用或替用。

（3）焊接 与切割中使用的氧气胶管为红色，乙炔胶管为黑色。

（4）氧气、乙炔气胶管与回火防止器、气瓶等导管连接时，管径必须互相吻合，并用管卡严密固定，回火防止器必须完好可靠。

（5）电焊作业人员必须经安全技术培训，考核合格，持有部门签发的有效《特种作业人员安全操作证》

（6）操作前应检查电源线和焊接电缆是否良好，启动开关（包括保险丝）等是否正常，接地螺栓或接地线是否连接良好。

（7）各种电焊机必须有的电源开关，禁止用供电闸刀开关直接启动或关闭电焊机，防止电弧伤害。其容量应符合要求，当电焊机超负荷时，应能自动切断电源。禁止多台焊机共用一个电源开关。

（8）电源控制装置应装在电焊机 附近人手便于操作的地方，焊机带电外露部分必须有良好隔离防护罩，周围留有安全通道。

（9）电焊机的一次电源线，长度一般不宜超过2～3 m ；当有临时任务需要较长的电源线时，应沿墙或立柱用瓷瓶隔离布设，其高度必须距地面2.5m以上，不允许将电源线拖在地上；电源线不允许有接头，并系有红色高压标记。

（10）电焊机输入和输出的电源接线必须连接紧固，二次线不允许有三个以上接头。

（11）电焊钳必须有良好的绝缘性能与隔离能力，手柄要有良好的绝缘层。

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（12）电焊机设备外壳，电气控制箱、焊机棚等金属框架，都应有可靠的保护性接地（或接零），以防止触电事故，用于接地（或接零）的导线其截面积大于相应截面的1/2。

（13）焊机的接地装置必须经常保持良好，定期检测接地系统的电气性能。 （14）禁止利用氧气管道、乙炔管道等各类设备或其他金属结构搭接起来作焊接电源回路。

（15）碳刨作业时，气刨工应穿戴齐全个人防护用具，采取防飞溅伤人、损物，引起燃爆的措施，在清除氧化渣皮时应戴上防护眼镜。

（16）在封闭舱室内使用碳弧气刨，应有局部通风和专人监护等安全措施。 （17）通风条件不良的舱室内，其他各工种不应与碳刨同时作业。 （18）工作完毕或临时离开工作场地时，必须及时切断电焊机电源。

5、施工现场脚手架、作业平台安全

（1）施工用脚手架既要满足施工要求，又要为保证工程质量和提高工效创造条件，同时还应为快速施工提供作业平台，确保施工人员的人身安全。

（2）脚手架的搭设要依据工艺部门对脚手架和作业平台的设计要求，尽量满足施工需要。

（3）脚手架和作业平台要有足够的稳性和牢固性，在规定的荷载条件下不变形，不摇晃，不倾斜，能够确保施工人员的安全。

（4）进入作业平台应设置供作业人员上下使用的安全扶梯，爬梯或斜道。 （5）搭设完毕后必须进行检查验收，经我方安全管理人员检验合格后准许使用。 （6）必须经常性对脚手架工作平台等安全设施进行安全检查，随时进行加固维修。

6、吊装作业安全 （1）吊车司机

1) 吊车司机专门训练,经有关部门考核合格,发给合格证,方准上岗操作,严禁无证人员操作起重设备。

2) 进行起重作业前, 吊车司机必须检查各部装置是否正常,钢缆是否符合安全

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规定,制定器、液压装置和安全装置是否齐全、可靠、灵敏，严禁起重机各工作部件带病运行。

3) 与指挥人员密切配合，服从指挥人员的信号指挥。操作前必须先鸣喇叭。如发现指挥信号不清或错误时，司机有权拒绝执行；工作中，司机对任何人发出的紧急停车信号，必须立即服从，待消除不安全因素后，方能继续工作。

（2）指挥人员

1) 起重指挥要事先向起重机司机交待清楚，如遇操作过程中看不清指挥信号时，应设中转助手，准确传递信号。

2) 起重指挥手势要清晰，信号要明确，不准带手套指挥。

3) 起吊物件，应先检查捆缚是否牢固，绳索经过有棱角、快口处应设衬垫，吊位重心要准确，不许物件在受力后产生扭、曲、沉、斜等现象。

4) 在所吊物件就位固定前，起重机司机不得离开工作岗位，不准在索具受力或起吊物悬空的情况下中断工作。

5) 当起重机司机因物件超重拒绝起吊时，指挥人员应采取措施，设法减轻起重机超重负荷，严禁强化指挥起重机超负荷作业。

（3）起重作业一般规定

1) 汽车起重及门吊起重应按规定进行定期的维修保养，还应每年定期进行运转试验，包括额定荷载、超载试验，检验其机械性能、结构变形及负荷能力，达不到规定时，应减载使用。

2) 起重吊装索具吊具应按要求进行逐件检查验收。

3) 起重吊装各种防护措施用料、脚手架的搭设以及危险作业区的围圈等准备工作符合方案要求。

4) 超载或物体重量不清时不应操作；超载或物体重量不清不应操作，如吊拔起重量或拉力不清的埋置物体，及斜拉斜吊等；禁止起吊时歪拉斜拽；被吊物体上有人或浮置物禁止操作；吊重物应绑扎平衡、牢固，重物棱角处与钢丝绳之间应加衬垫；吊运时，不得从人的上空通过，吊臂下不得有人；吊装气瓶等必须用专门吊篮。

5) 重物起升和下降速度应平稳、均匀，不得突然制动；左右加转应平衡，当回转未停稳前不得作反向动作。

6) 起吊物件应拉溜绳，速度要均匀，禁止突然制动和变换方向；操作控制器时，

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不得直接变换运转方向。

7) 用两台或多台起重机吊运同一重物时，钢丝绳应保持垂直；各台起重机的升降、运行应保持同步；各台机重机所承受的载荷均不得超过各处的额定起重能力。如达不到上述要求，应降低额定起重能力至80%。

8) 起重机在安全保护装置发生故障、失效或不准确时严禁带病作业；在作业中，严禁对传动部分、运动部分及运动件所及区域做维修、保养、调整等工作；传动部分应润滑良好。

9) 在露天有六级及以上大风或大雨、大雪、大雾等恶劣天气时，应停止起重吊装作业。雨雪过后作业前，应先试吊，确认制动器灵敏可靠后方可进行作业。

三、夜间施工照明措施

本工程主要夜间作业为钢梁吊装施工，作业时间为23:30~05:00，夜间吊装作业共需要7个晚上，所有夜间作业人员均应能胜任工作，有夜盲、高血压、癫痫病等有碍安全操作的疾病及生理缺陷的人员不得安排夜间施工。

夜间作业人员必须配备有效的照明设备、通讯设备和应急药品（蛇药、雄黄等）；现场作业点集中固定时采用日光色镝灯 作为主要照明灯具，必须在场地适当位置装足够的照明设备，保证整个施工场地均有较好的照明，保证夜间施工有良好的照明条件。采用碘钨灯作为临时可移动照明灯具，用于重要施工部位，作为对固定式照明的补充。大型设备作业时其照明部件必须启动运转。作业人员可随身携带锂电LED帽灯，监护、巡视等人员用手提式防爆探照灯或手电筒

夜间施工照明采用移动式1kW的碘钨灯，用于重要施工部位；作业人员可随身携带锂电LED帽灯；监护、巡视等人员用手电筒。碘钨灯必须有防护罩，尽量采用直线方式直接引入。电线用移动三角架架空设置，采用的电线应无破皮、漏电现象，漏电开关检查合格。如灯位需要移位，须由电工进行，严禁硬拽。每天下班后，电工应将相关开关、插座断电、拆除移动电线、插座及灯具。

第二节 质量管理体系

一、质量控制依据

为使本工程钢结构制造能从原材料采购至产品交付及售后服务的全过程受控，公

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司建立“钢结构制造工程质量保证体系”，实施全过程控制，保证钢梁产品制造质量和提供的服务满足合同规定的合格标准。

钢梁制作质量依据：

《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011） 《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）

《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ2-2008）

二、工程质量方针和质量目标 （1) 工程质量目标

确保本工程钢结构制造符合国家相关验收的合格标准。 （2） 工程质量具体目标：

① 制造尺寸精度：满足国家相应标准、技术规范及设计图纸技术要求。 ② 焊接质量：焊接质量符合设计要求及技术规范。

③ 外观质量：钢梁外观平整光顺、感观良好，焊缝成型优良。 ④ 工程质量、交工验收和竣工验收均满足合同要求。

三、质量检验及控制

由计量检定、理化检验、外购物资检验、产品质量检验、质量监督及无损检测等组成钢结构制造工程的质量检验、试验系统，由持有资格证书并通过培训合格的人员进行操作，对制造过程实施全面质量控制，按照检验和试验计划行使质量管理职权。

1、检测试验手段

（1) 计量检定、理化检验保证

工程的计量检定、理化检验等拟由具有国家计量资质的单位进行，检测中心建有完善的的计量检测体系，具有各种检验、测量和试验设备的检定能力。

（2) 测量与检验

① 生产过程中，检验人员要熟悉本桥检验规范及相关技术标准的要求。

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② 编制专门的检验工艺规程，钢结构制造精度要求等文件来规定质量检验人员的工作和检验要求。

③ 本工程采用的量具主要有：全站仪、水准仪等精密测量仪器以及钢带、钢尺、测力计、量规等量具。计量器具保证检定合格并在检定周检期内使用。

（3) 理化检验 ① 理化检验的资质

本工程的理化检验均应由有资质的单位完成，所有设备由获得理化检验人员技术资格证书的人员进行操作。

② 理化检验的能力

力学试验：具有金属材料力学性能和工艺性能试验能力。

化学分析：具有化学分析和光谱分析能力。能准确分析金属和非金属的化学成份。 （4) 无损检验 ① 检验规范

现行有关无损检测标准和规范。

② 主要检验手段：X射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤。

无损检测人员均应经过部级无损检测资格检验资格鉴定委员会的培训考试，获得二级以上无损检验资格证书。

2、生产过程检验控制

（1) 生产过程执行“首制件三检”，各工序执行“三检制”，各工序自检、互检合格后，填写报检单申请专检人员进行检验；有监检要求的项目需经监检合格后，方可流入下道工序；当专检人员签署“合格”结论后，生产单位才能将有检验合格状态标识的产品移交下道工序作业单位。

（2) 在生产、服务、安装过程中注意保护好产品及检验状态的识别标记,对检验/试验状态不明者不施工，并向质量部门反馈信息。

3、质量监督和考核

为了加强现场质量管理，保证本工程钢结构制造质量，现场质量管理人员和检验人员负责进行过程控制和产品质量监督和考核。

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（1） 在现场进行巡回检查，监督检查生产过程中质量管理制度、检验制度以及工艺纪律的执行情况。对违反工艺纪律及质量管理制度、检验制度的人员及时进行处理。

（2) 协调处理现场出现的各类质量问题，保证各工序处于受控状态，维护现场质量体系的正常运行。

四、质量控制要素 1、人员控制

凡与本工程质量有关的特殊人员资质（电焊工，装配工，涂装人员，无损检测人员，检验员等）必须满足所从事岗位工作标准的要求。技术人员、质量管理人员对施工人员在施工前进行工艺技术交底和质量要求、检验方法、检验程序交底。

2、设备的控制

生产设备的维护和保养是整个工程的重要保障，该工程所使用的设备均应进行日常维护和保养，确保设备处于完好的状态。

3、材料控制

（1） 工程用焊材等原材料采购必须采用公司合格供方的产品。

（2） 采购的产品验收合格后，按公司《产品防护控制程序》，对产品进行贮存。 （3） 所有采购产品按产品的炉批号、型号、规格分区堆放，并作出明显的产品标识。材料出库时，必须在领料单上注明批号（公司编号），保证可追溯性。

4、技术资料的控制

施工图和工艺文件由工艺员编制，专业技术员校对，项目总工审核，标检后入库。对在施工中需要修改的，由工艺员提出，项目总工批准后由资料室按发放记录收集图纸，由工艺员对图纸进行修改。 （1） 施工图绘制程序 N设计单位设计图设计图工艺性审核Y绘制施工图校对Y标准化审查审核YNN- 113 - 项目总工程师审定、批准入库、指导施工

（2） 工艺文件及技术规范编制程序见下图

校对Y审核Y项目总工审定、批准Y入库、指导施工NN报监理工程师备案确定工艺技术重点制定工艺技术方案工艺技术文件编制工艺文件及技术规范编制程序图

（3） 严格控制发放本工程钢结构制造加工图纸和技术资料。文件资料的收发文单位必须做好收、发文的签收记录并妥善保存。资料室保证发放到各职能部门及生产现场使用的文件资料均编号，为现行有效的版本。

（4） 为防止失效的图纸在施工过程中的使用，应及时将失效或作废的图纸收回，以保证使用图纸的相关单位都是现行有效版本。

五、主要质量检验方法和程序

1、搬运、贮存、防护、交付保证质量保证措施 （1） 搬运

① 单元件、梁段在转运时，根据产品特点选择合适的转运方法，吊装吊具布置合理，必要时加垫木防护；

② 防止单元件在装车运输途中因松动、滑落而引起的变形和表面损伤； ③ 搬运起吊人员必须经劳动部门培训考核合格，持证上岗。

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（2） 贮存

① 原材料（含焊材、涂装材料）入库贮存必须防潮保持干燥，满足规定的环境要求。分规格、型号进行隔离存放和标识，以防混淆。做好日常库房管理，定期检查，必要时采取有效控制措施；

② 单元件分区存放，先入先出，配套急用先出。建立单元件接收和发放记录，并及时清点，以保证其数量准确。

③ 场地坚实平整、通风且具有排水设备，梁段存放必须按图纸给定的临时支点单层搁置。在分段存放期间，存放位置必须充分考虑到发放顺序，并且做好分段的编号工作。

（3） 防护

根据文件要求采取适当的防护措施，做好标识，防止产品在待装运期间质量特性受到破坏。

（4） 交付

① 公司指派专人负责成品结构的移交，在移交前或移交过程中若发现产品质量达不到规定的要求，及时报告并负责闭环处理；

② 保证按合同规定的时间、地点交付梁段；

③ 保证梁段交付的同时，能按合同文件规定提供出相关的竣工资料。

2、下料、加工工序质量控制

（1） 下料重点控制零件的尺寸，坡口质量要符合技术图纸要求； （2） 下料、加工过程中对材料的材质号和炉批号进行移植；

（3） 设置专职检验员对批量下料进行首检和抽检，对重要构件、异形构件的下料加工进行逐件检查。

3、单元件制作质量控制 （1） 单元件装焊

① 面板、底板、腹板单元件：装配后，在反变形亚船形焊摇摆胎架上进行焊接。 ② 横隔板单元件：控制焊接变形，在专用工装胎架进行焊接。

（2） 单元件矫正：主要控制火焰矫正温度、自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷。

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（3） 单元件验收：在专用检验平台上验收，施工人员自检、互检合格后，申请专检。合格后，由专检标记后转出存放。

4、节段组装质量控制 （1）胎架制造控制

节段组装按照工程设计所编制拼装方案，考虑整体胎架梁段的重量、结构位置、外形轮廓及预拱等因素设计并制造，特别是对梁段预拱度、单元的定位标记线、梁段中心定位标记线、梁段高程定位基准定位标记线等重点控制，胎架完工后由检验人员检查及监理检查合格后投入使用。

（2）节段组装过程的检查控制按下表执行

质量控制 项 目 底板、斜腹板定位 控制内容及控制方法 1.重点控制底板、斜腹板定位侧对合地标精度。 2.确保下斜腹板外侧距底板高度。 横隔板 定 位 顶板单元件 定 位 1.确保横隔板间距和垂直度。 2.检查横隔板上口标高。 1.重点控制顶板定位侧对合地标精度。 2.注意查看与横隔板连接部位的贴合情况，防止出现大间隙。

（3）节段拼装重点检查分段横向预拱度；分段长度，宽度；相邻梁段支座板中心距离；工地吊装定位测量标记点线；分段间端口匹配情况等。

5、焊接质量控制

序号 质量控制项目 焊 接 人 员 控制内容及控制方法 ⒈ 上岗焊工必须持有劳动部门颁发的安全上岗操作证，并从事证书规定范围的焊接操作 ⒉ 持证焊工按焊接种类和不同的焊接位置进行专项考试，持颁发的合格证书上岗 质量标准 或检验项目 焊工资格证 焊工考试合格证 1 - 116 -

2 焊 接 设 备 ⒈ 保证各类电焊机、CO2流量计、烘焙箱等设备的计量指示准确，保温筒保温性能良好 设备检查记⒉ 电流、电压应与设备上的指示一致；抽验焊接时的实际电压、录 电流、焊速等指标；焊接设备均配备稳压器 ⒈ 焊接材料进厂时有生产厂家的出厂质量证明书，并按相关标准进行复验 ⒉ 焊接材料在专用库房内储存，按规定烘焙，登记领用 ⒊ 手工点焊时随身携带焊条保温筒，且不得敞开使用 ⒋ 保证CO2气体纯度不小于99.5% ⒈ 根据焊接工艺评定确定焊接方法、焊接规范和相应的焊接材料规格 ⒉ 大量采用埋弧自动焊、CO2气体保护自动焊和半自动焊的焊接方法，其CO2气体保护焊采用陶质衬垫单面焊双面成形工艺； ⒊ 严格控制焊接顺序、焊接方向和焊接规范 在环境温度不低于5℃且相对湿度不高于80%的条件下进行施焊；否则应采取防雨、防风、局部预热等方法 材质证明书 复验报告 焊材烘焙 记录 焊接工艺 评定报告 焊接规范 焊接材料 证明 环境温度和湿度记录 3 焊 接 材 料 4 焊 接 工 艺 5 焊 接 环 境 6 ⒈ 焊接前彻底清理待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水份等杂质，焊后清理熔渣及飞溅物，要求打磨的焊缝必须打磨平顺； ⒉ 定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～焊 接 工艺纪律检100mm，焊脚小于1/2设计焊脚，定位焊不允许存在缺陷 过 程 查及记录 ⒊ 板厚大于25mm构件的焊缝两侧50～80mm范围内预热80～120℃ ⒋ 对接焊缝必须有引熄弧板 ⒈ 焊缝外观检查严格按设计要求的质量标准执行 ⒉ 焊缝无损检验严格按设计要求质量标准执行，在外观检验合格后24小时进行；厚度大于30mm的钢板焊接接头在施焊后48小时进行无损检测 质量检验 记录无损 检测报告 7 焊 接 检 查

六、不合格品控制

1、在施工中发现质量问题

检验员应签发质量问题反馈单，工艺人员拟定整改措施。 2、在施工中出现不合格品

立即通知施工人员停止生产，对不合格品进行标识和记录，并签发不合格品处理单由公司不合格品审理委员会审理后及时进行处理。

3、若出现重大质量问题

立即报告项目经理或质量保证总工程师（项目总工程师），召集技术部门、质量

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部门、相关生产单位及有关专业人员对质量问题进行质量分析，分析产生的原因，制定处理方案和纠正措施。

4、纠正/预防措施

（1） 责任单位制订可行有效的纠正措施并组织实施，保证闭环处理； （2） 针对潜在不合格的原因制订预防措施，相关单位负责实施，必要时可采取新的资源配置或更新工艺技术，以确保钢梁质量的稳定提高；

（3） 把已验证确实有效的纠正或预防措施纳入相应的制造工艺、技术文件和质量体系程序文件中，作为永久性更改并加以记录。

第三节 环保管理体系

钢结构施工过程中主要有噪声污染和光污染两种。噪声污染主要是钢梁运输车辆、吊机和电焊作业等产生的噪音；光污染主要是焊接和切割作业中产生的强光影响。

1、 噪声污染防治措施

（1）控制目标：施工噪音达标，附近居民无投诉。 （2）控制措施

①选用符合环保标准的施工机械；

②在施工过程中，操作人员要加强各种施工机械的维修保养，尽可能降低施工机械噪声的排放；

③根据现场实际情况配备相应的噪音防护用品；

2、光污染防治措施

（1）控制目标：光污染达标，避免光污染辐射大影响居民。 （2）控制措施

①选用符合环保标准的施工工具，操作者焊工应经特种作业培训、考试合格； ②在施工过程中，焊工及直接操作人员穿着长衣、封领、封袖、长裤、皮鞋防辐射；

③设置活动围挡，避免强光扩散；

④施工人员应学会个人保护，点焊侧身相协调，焊接尽量避开。

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第八章 施工应急预案

一、方针目标

坚持“安全第一、预防为主”、“保护人员安全优先、保护环境优先”的方针，贯彻“常备不懈、统一指挥、高效协调、持续改进”的原则。更好地适应法律和经济活动的要求；给企业员工的工作和施工场区周围居民提供更好更安全的环境；保证各种应急资源处于良好的备战状态；指导应急行动按计划有序地进行；防止因应急行动组织不力或现场救援工作的无序和混乱而延误事故的应急救援；有效地避免或降低人员伤亡和财产损失；帮助实现应急行动的快速、有序、高效；充分体现应急救援的“应急精神”。

二、应急策划

1、工程概况及环境条件 (1)工程概况

本工程钢混叠合梁位于E匝道第五联和F匝道第四联。钢主梁为开口式钢梁的槽型结构，E匝道为单箱三室结构，跨度45m，F匝道为单箱单室结构，跨度40m。

(2)环境条件

本处两联叠合梁横跨滨江二路，为既有线道路施工，施工过程需要保证桥下交通正常通行。

2、施工方案

钢主梁采用工厂制造，分段运输至现场，采用少支架法吊装。具体施工方案见前述。

3、应急预案工作流程图

根据本工程的特点及施工工艺的实际情况，认真的组织了对危险源和环境因素的识别和评价，特制订本项目发生紧急情况或事故的应急措施，开展应急知识教育和应急演练，提高现场操作人员应急能力，减少突发事件造成的损害和不良环境影响。其应急求援组织图如下：

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应急救援组织图

4、突发事件风险分析和预防

为确保正常施工，预防突发事件以及某些预想不到的、不可抗拒的事件发生，事前有充足的技术措施准备、抢险物资的储备，最大程度地减少人员伤亡、国家财产和经济损失，必须进行风险分析和预防。

（1）突发事件、紧急情况及风险分析

根据本工程施工特点及复杂的交通环境，在辩识、分析评价施工中危险因素和风险的基础上，确定本工程重大危险因素是吊车在吊装过程中倾覆、掉梁、物体打击、高处坠落、触电、火灾等。在工地已采取机电管理、安全管理各种防范措施的基础上，还需要制定吊车倾覆的应急方案,具体如下：假设吊车可能倾翻；吊车司机违章作业，可能造成吊车倾翻。

（2）突发事件及风险预防措施

从以上风险情况的分析看，如果不采取相应有效的预防措施，对工程施工、施工人员的安全造成威胁。

5、现场安全防范措施

（1）加强施工管理，严格按标准化、规范化作业。施工中要经常分析假设过程中出现各种问题。

（2）工地和附近医院建立密切联系，工地设医务室，配齐必要的医疗器械。一旦出现意外的工伤事故，可立即进行抢救。

（3）加强施工现场的警戒。

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6、法律法规要求

《特种设备安全监察条例》、《关于特大安全事故行政责任追究的规定》第七条、第三十一条；《安全生产法》第三十条、第六十；《建筑工程安全管理条例》、《安全许可证条例》。

三、应急准备 1、抢险领导组织

项目部抢险领导小组的组成 组 长： 张述明137****7630副组长： 严江波186****6217

职 责：研究、审批抢险方案；组织、协调各方抢险救援的人员、物资、交通工具等；保持与上级领导机关的通讯联系，及时发布现场信息。

项目部应急预案领导小组及其人员组成 组 员： 通讯联络组：毛明生139****5276 技术支持组：张才伦188****0075 消防保卫组：王波138****3146 抢险抢修组：彭志剑159****3598 医疗救护组：杨怀杰158****4460 后勤保障组：孔瑞博137****11382、应急组织职责 (1)组长职责：

（a）决定是否存在或可能存在重大紧急事故，要求应急服务机构提供帮助并实施厂外应急计划，在不受事故影响的地方进行直接作控制；

（b）复查和评估事故(事件)可能发展的方向，确定其可能的发展过程；

（c）指导设施的部分停工，并与领导小组成员的关键人员配合指挥现场人员撤离，并确保任何伤害者都能得到足够的重视；

（d）与场外应急机构取得联系及对紧急情况的记录作业安排； （e）在场(设施)内实行交通管制，协助场外应急机构开展服务工作；

（f）在紧急状态结束后，控制受影响地点的恢复，并组织人员参加事故的分析和处理。

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(2)副组长职责：

（a）评估事故的规模和发展态势，建立应急步骤，确保员工的安全和减少设施和财产损失；

（b）组织救援人员，开展救护工作；

（c）安排寻找受伤者及安排非重要人员撤离到集中地带；

（d）设立与应急中心的通讯联络，为应急服务机构提供建议和信息。 (3)通讯联络组职责：

（a）确保与最高管理者和外部联系畅通、内外信息反馈迅速； （b）保持通讯设施和设备处于良好状态。 （c）负责应急过程的记录与整理及对外联络。 (4)技术支持组职责：

（a）提出抢险抢修及避免事故扩大的临时应急方案和措施。 （b）指导抢险抢修组实施应急方案和措施。 （c）修补实施中的应急方案和措施存在的缺陷。

（d）绘制事故现场平面图，标明重点部位，向外部救援机构提供准确的抢险救援信息资料。

(5)保卫组职责：

（a） 设置事故现场警戒线、岗，维持工地内抢险救护的正常运作。 （b） 保持抢险救援通道的通畅，引导抢险救援人员及车辆的进入。 （c） 抢救救援结束后，封闭事故现场直到收到明确解除指令。 抢险抢修组职责：

（a）实施抢险抢修的应急方案和措施，并不断加以改进。 （b）寻找受害者并转移至安全地带。

（c）在事故有可能扩大进行抢险抢修或救援时，高度注意避免意外伤害。 （d）抢险抢修或救援结束后，直接报告最高管理者并对结果进行复查和评估。 (6)医疗救治组：

(a)在外部救援机构未到达前，对受害者进行必要的抢救(如人工呼吸、包扎止血、防止受伤部位受污染等)。

(b)使重度受害者优先得到外部救援机构的救护。

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(c)协助外部救援机构转送受害者至医疗机构，并指定人员护理受害者。 (7)后勤保障组职责

(a)保障系统内各组人员必须的防护、救护用品及生活物质的供给。 (b)提供合格的抢险抢修或救援的物质及设备。

3、起重机倾覆事故应急处置措施

当发生起重机倾覆事故时，首先看起重机司机是否被困在操作室内,检查有无其他人员被砸伤或被压在其下面，相邻构筑物是否受到损坏。若有人员被困，确定被困人员的位置，立即组织现场急救。当挖救被困人员时，切勿用机械挖救，以防伤人，同时调用其他起重设备将倾覆起重机缓慢拉起，顶升稳固。

4、吊装构件滑落应急处置措施

当发生吊装构件滑落造成物体打击伤害事故时，首先观察伤员受伤部位，失血多少，对于一些微小伤，工地急救员可以临时进行简单的止血、消炎、包扎，然后送往医院处理。伤势严重者，急救人员边抢救边就近送医院。

5、触电应急处置措施

当发生触电事故时，应立即停止现场作业，尽快使触电者脱离电源。触电者触及高压带电设备，救护人员应迅速切断使触电者带电的开关、刀闸或其他断路设备，或用适合该电压等级的绝缘工具（绝缘手套、穿绝缘鞋、并使用绝缘棒）等方法，将触电者与带电设备脱离。触电者未脱离高压电源前，现场救护人员不得直接用手触及伤员。救护人员在抢救过程中应注意保持自身与周围带电部分必要的安全距离，保证自己免受电击。触电者脱离电源后，再根据触电者受伤情况，积极进行抢救，同时立即联系急救部门，进行紧急救护。

6、操作人员高处坠落事故应急处置措施

当发现有人从高处坠落摔伤，首先应观察伤员的神志是否清醒，随后看伤员坠落时身体着地部位，再根据伤员的伤害程度的不同，组织救援。

四、应急资源

应急资源的准备是应急救援工作的重要保障，项目部应根据潜在的事故性质和后果分析，配备应急资源，包括：救援机械和设备、交通工具、医疗设备、生活保障物资。

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五、应急培训

项目部组建抢险队，队长为张洪涛。发现危险时首先抢险队进行抢险，需用较多人员时可由各工区及时进行汇集，对抢险队和项目部所有人员均进行针对性的应急知识培训。

六、应急演练

为了在出现险情时处理迅速，不至于手忙脚乱，项目部对预设险情进行实地演练，由综合部负责组织安排，演练时间安排在项目部施工相对空闲的时间，使所有人员均参与其中，并填写应急演练记录表，记录演练内容、人员分工、方案、处理程序等。

七、应急响应

施工过程中施工现场或驻地发生无法预料的需要紧急抢救处理的危险时，应迅速逐级上报，次序为现场、办公室、抢险领导小组、上级主管部门。由综合部收集、记录、整理紧急情况信息并向小组及时传递，由小组组长或副组长主持紧急情况处理会议，协调、派遣和统一指挥所有车辆、设备、人员、物资等实施紧急抢救和向上级汇报。事故处理根据事故大小情况来确定，如果事故特别小，根据上级指示可由施工单位自行直接进行处理。如果事故较大或施工单位处理不了则由施工单位向建设单位主管部门进行请示，请求启动建设单位的救援预案，建设单位的救援预案仍不能进行处理，则由建设单位的质安室向建委或部门请示启动上一级救援预案。

1、紧急情况发生后，现场要做好警戒和疏散工作，保护现场，及时抢救伤员和财产，并由在现场的项目部最高级别负责人指挥，在3分钟内电话通报到值班室，主要说明紧急情况性质、地点、发生时间、有无伤亡、是否需要派救护车或警力支援到现场实施抢救，如需可直接拨打120、110等求救电话。

2、值班人员在接到紧急情况报告后必须在2分钟内将情况报告到紧急情况领导小组组长和副组长。小组组长组织讨论后在最短的时间内发出如何进行现场处置的指令。分派人员车辆等到现场进行抢救、警戒、疏散和保护现场等。由综合部在30分钟内以小组名义打电话向上一级有关部门报告。

4、遇到紧急情况，全体职工应特事特办、急事急办，主动积极地投身到紧急情况的处理中去。各种设备、车辆、器材、物资等应统一调遣，各类人员必须坚决无条件服从组长或副组长的命令和安排，不得拖延、推诿、阻碍紧急情况的处理。

八、突发事件应急预案

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1、接警与通知

如拆卸作业施工中发生掉梁事故、高空坠落和物体打击时，在现场的项目管理人员要立即用对讲机向项目经理汇报险情，主要说明紧急情况性质、地点、发生时间、有无伤亡、是否需要派救护车或警力支援到现场实施抢救，如需可直接拨打120、110等求救电话。必要时向上级主管部门汇报事故情况。现场有关人员要做好警戒和疏散工作，保护现场，及时抢救伤员和财产，并由在现场的项目部最高级别负责人指挥。

项目经理立即召集、抢救指挥组其他成员，抢救、救护、防护组成员携带着各自的抢险工具，赶赴出事现场。

2、指挥与控制：

抢救组到达出事地点，在项目经理指挥下分头进行工作。

保卫组保持抢险救援通道的通畅，引导抢险救援人员及车辆的进入。设置事故现场警戒线、站岗，安排寻找受伤者及安排非重要人员撤离到集中地带，维持工地内抢险救护的正常运作。

首先抢救组和经理一起查明险情：确定是否还有危险源。人员伤亡情况；商定抢救方案后，项目经理向公司主管安全生产的副总经理请示汇报批准，然后组织实施。

防护组负责把出事地点附近的作业人员疏散到离安全地带，并进行警戒不准闲人靠近，对外注意礼貌用语。

工地值班电工负责切断有危险的低压电气线路的电源。如果在夜间，接通必要的照明灯光。

抢险组在排除无其他危险源的情况下，立即救护伤员：边联系救护车，边及时进行止血包扎，用担架将伤员抬道车上送往医院。

对吊梁的处理由副经理指挥架梁人员吊离作业面。

事故应急抢险完毕后，封闭事故现场直到收到明确解除指令。项目经理冯伟东立即召集相关同志进行事故调查，找出事故原因、责任人以及制订防止再次发生类似的整改措施，并对应急预案的有效性进行评审、修订。

技术组进行事故现场评审，分析事故的发展趋势。

组织技术人员制定恢复生产方案。向公司安质部书面汇报事故调查、处理的意见。 3、通讯与联络

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项目部必须将110、120、项目部应急领导小组成员的手机号码、企业应急领导组织成员手机号码、当地安全监督部门电话号码，明示于工地显要位置。工地抢险指挥及保安员应熟知这些号码。

4、警戒与治安

安全保卫小组在事故现场周围建立警戒区域实施交通管制，维护现场治安秩序。 5、疏散与安置

疏散人员工作要有秩序的服从指挥人员的疏导要求进行疏散，做到不惊慌失措，勿混乱、拥挤，减少人员伤亡。

九、恢复生产及应急抢险总结

抢险救援结束后，由监理单位主持、业主、设计、咨询等相关单位参加的恢复生产会，对生产安全事故发生的原因进行分析，确定下部恢复生产应采取的安全、文明、质量等施工措施和管理措施。项目部主要从以下几个方面进行恢复生产：

1、做好事故处理和善后工作，对受害人或受害单位进行领导慰问或团体慰问。对良性事迹加强报道。

2、严格落实公司ISO9002质量体系《程序文件》和《质量手册》，推行全面质量管理，认真学习应急预案，以项目经理为中心，将创优目标层层分解，责任到队，责任到人，从单位工程到分部、分项直至工序。

3、健全各组织机构，加强人员管理，建立矩阵管理。完善安全、质量保证体系，健全安全、质量管理组织机构，整个项目形成一套严密完整的安全、质量管理体系，各级、各部充分发挥管理的机能、职能和人的作用。

4、依据安全、质量体系有关文件，制定安全、质量检查计划制度，形成安全、质量管理依据，做到“有法可依”。严格实施岗位责任制。

5、做好技术、试验、测量、机械、施工工艺、后勤等各项保证工作。 6、对恢复生产确保资金投入不受阻。

7、确保设计、施工方案可行，符合现场实际情况，可利用现场存有的机械、设备和材料。

8、及时调用后备人员和机械设备，补充到该工区，进行生产恢复，尽快达到生产正常。

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9、抢险结束和生产恢复后，对应急预案的整个过程进行评审、分析和总结，找出预案中存在的不足，并进行评审及修订，使以后的应急预案更加成熟，遇到紧急情况等能处理及时，将安全、财产损失降低到最底限度。

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附件：

杭州萧山机场公路改建工程第TJ02标段

钢混叠合梁临时结构验算书

计 算：

复 核：

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监理审核：

附件一 E匝道跨路段门洞满堂支架验算

1.1贝雷梁门洞式通道结构简介

1、门洞设计

E匝道第5联上跨滨江二路。滨江二路根据总体交通组织的布署，在施工期间设置为双向3个机动车道+1个非机动车道。结合实际通行要求，门洞设置尺寸宽度为20+20m，净高=6.3m（限高5m）,并设防护墩及防护网

2、门洞支墩基础

门洞宽19m，其位置位于现有滨江二路上，可不作处理，直接利用原路面，为了调接支墩的水平，在原有路面上浇筑30cm厚C30砼调平层。

3、门洞布置

门洞支墩采用贝雷片梁(单层4排)拼叠而成，支墩顶纵向贝雷片梁采用上下双加强单层贝雷片梁(钢梁底板下贝雷梁间距为45cm，叠合梁翼板下间距为90cm)，贝雷梁顶面设置8#槽钢垫梁，在其上搭设碗扣支架（位于分段安装钢梁端部设置横向贝雷梁支撑梁）。

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1.2钢混叠合梁的施工工艺

钢混叠合梁施工分为二步，第一步为叠合梁中的钢梁部份，其施工工艺为钢梁在厂家分段制做，运至现场分段安装；第二步为浇筑叠合梁的混凝土桥面板，形成钢混叠合梁。其中钢箱分段尺寸及重量如下：

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E匝道桥面板C40砼共269.62m3，共重674t。 1.3施工工况的确定 1、钢箱安装时的工况

钢箱安装时虽然搭设了满堂支架，但最不利时为钢梁安装时，位置及标高调整时需在临时支撑上进行顶升微调，此时整个钢梁将作用于两端的临时支点上，满常支架中间点支撑全部失效。因此钢梁安装时支架的受力按最不利（即只有钢梁两端临时支撑的）的工况分为以下6种：

(1)：E1梁段吊装时；(2)E2梁段吊装时；(3)：分别为E3~E5梁段吊装时；(4)~(5)分别吊装3~5# 梁段时；(6)钢梁合拢后，将所有的满堂支架顶托顶紧，真正形成满堂支架工况。

2、工况七：现浇桥面板时对门洞支架的作用。 1.4支架验算

一、贝雷片垫梁验算 1、工况一

E2梁段总重497kN,一端支撑在墩帽上，一端支撑在1#贝雷梁上，则1#贝雷梁的作用的荷载=497/2*1.2(冲击系数)/13(贝雷梁长)=22.9kN/m,荷载作用于贝雷片梁的右侧。其受力模形如下:

计算结果如下 (1)应力图

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σ=27Mpa<275Mpa，满足要求 (2)挠度图

f=1.15cm<1500/400=3.75mm满足要求

(3)反力图

由图可知，最大反力为34.5kN,总反力为

2、工况二

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E1梁段总重556kN,一端支撑2#贝雷梁上，一端支撑在1#贝雷梁上，则2#贝雷梁的作用的荷载=556/2*1.2(冲击系数)/13(贝雷梁长)=25.6kN/m,荷载作用于贝雷片梁的右侧。受力模形如下:

计算结果如下 (1)应力图

σ=30.7Mpa<275Mpa，满足要求 (2)挠度图

f=1.2mm<1500/400=3.75mm满足要求

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(3)反力图

由图可知，最大反力为39kN,总反力为

1#贝雷梁左侧荷载为25.6kN/m，右侧荷载为22.9kN/m，其受力模形如下：

计算结果如下 (1)应力图

- 135 -

σ=30.7Mpa<275Mpa，满足要求 (2)挠度图

f=1.3mm<1500/400=3.75mm满足要求

(3)反力图

由图可知，最大反力为39kN,总反力为

3、工况三

E3~5梁段总重2556kN,一端支撑4#贝雷梁上，中间支撑在3#贝雷梁上，一端支撑在2#贝雷梁上，则中间3#贝雷梁的作用的荷载=2556/2*1.2(冲击系数)/13(贝雷梁长)/2=59kN/m,荷载作用于贝雷片梁的左右两侧。受力模形如下:

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计算结果如下 (1)应力图

σ=370.9Mpa<275Mpa，满足要求 (2)挠度图

f=2.9mm<1500/400=3.75mm满足要求

(3)反力图

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由图可知，最大反力为90kN,总反力为

4#贝雷梁的作用的荷载=2556/4*1.2(冲击系数)/13(贝雷梁长)=59kN/m,荷载作用于贝雷片梁的右侧。受力模形如下:

计算结果如下 (1)应力图

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σ=71.1Mpa<275Mpa，满足要求 (2)挠度图

f=2.9mm<1500/400=3.75mcm满足要求

(3)反力图

由图可知，最大反力为kN,总反力为

2#贝雷梁左侧荷载为59kN/m，右侧荷载为25.6kN/m，其受力模形如下

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计算结果如下 (1)应力图

σ=71Mpa<275Mpa，满足要求 (2)挠度图

f=0.29mm<150/400=3.75mm满足要求

(3)反力图

由图可知，最大反力为kN,总反力为

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4、工况四

E6梁段总重434kN,一端支撑5#贝雷梁上，一端支撑在4#贝雷梁上，则5#贝雷梁的作用的荷载=434/2*1.2(冲击系数)/13(贝雷梁长)=20kN/m,荷载作用于贝雷片梁的右侧。受力模形如下:

计算结果如下 (1)应力图

σ=324Mpa<275Mpa，满足要求 (2)挠度图

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f=0.09mm<1500/400=3.75mm满足要求

(3)反力图

由图可知，最大反力为30.1kN,总反力为

4#贝雷梁左侧荷载为20kN/m，右侧荷载为59kN/m，其受力模形如下：

计算结果如下

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(1)应力图

σ=71.1Mpa<275Mpa，满足要求 (2)挠度图

f=0.28mm<1500/400=3.75cm满足要求

(3)反力图

由图可知，最大反力为kN,总反力为

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5、工况六

E7梁段总重497kN,一端支撑在墩帽上，一端支撑在5#贝雷梁上，则5#贝雷梁的作用的荷载=497/2*1.2(冲击系数)/13(贝雷梁长)=22.9kN/m,荷载作用于贝雷片梁的左侧。右侧荷载为20kN/m，受力模形如下:

计算结果如下 (1)应力图

σ=27.5Mpa<275Mpa，满足要求 (2)挠度图

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f=0.28mm<1500/400=3.75cm满足要求

(3)反力图

由图可知，最大反力为34.9kN,总反力为

二、纵向贝雷片梁验算

纵向贝雷片梁存在三种情况，一是钢梁安装时的5个阶段,根据以上分析，此时工况五(即所有钢梁全部安装完成，但满堂支架未顶紧，还处于少支架状态)荷载最大；二是满堂支架全部顶紧，钢梁支撑从少支架转换成满堂支架体系时的工况；三是桥面桥浇筑时的工况。

1、所有钢梁全部安装完成，但满堂支架未顶紧，还处于少支架状态纵向贝雷梁模形如下：

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计算结果如下 (1)应力图

σ=66.1Mpa<275Mpa，满足要求 (2)挠度图

f=0.408cm<2000/400=5cm满足要求

2、满堂支架全部顶紧，钢梁支撑从少支架转换成满堂支架体系时的工况

钢梁总重40kN,梁长45m，贝雷片梁为30片，则单片贝雷梁的荷载为40/45/30*1.2=4kN/m。

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受力模形如下。

计算结果如下 (1)应力图

σ=57.7Mpa<275Mpa，满足要求 (2)挠度图

f=0.396cm<2000/400=5cm满足要求

3、工况八(桥面板浇筑时)

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钢梁重+砼面板重=40+6740-1012(翼板砼)=10268kN,则底板下单片贝雷梁荷载为10268/45/30*1.2=9.1kN/m;翼板下单片贝雷梁荷载为1012/45/4*1.2=6.7kN/m。其受力模形如下：

计算结果如下 (1)应力图

σ=121.2Mpa<275Mpa，满足要求 (2)挠度图

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f=0.86cm<2000/400=5cm满足要求

三、横向贝雷片梁（支墩）验算

根据以上计算可知，在现浇桥面桥时，支墩所受的压力最大。因此仅验算桥面板浇筑且未达到强度时贝雷梁支墩的受力状况。

钢梁及砼面板总得为11280kN,上部贝雷片共526片，加强弦杆952根，则贝雷片及加强弦杆重为(526*0.3+952*0.08)*10=2339.6kN,模板及其它荷载按1000kN计。则门洞上荷载=14619.6kN。整个门洞共设3个支墩，根据连续梁的受力特点，中间墩承受的反力为整个上部荷载的一半，则中间墩承受的荷载为14619.6/2/15(中间墩长)=487.32kN/m。

中间墩为5排贝雷片梁，则单片梁所受的荷载为487.32/5*1.2=116.9kN/m，其受力模形如下：

计算结果如下 (1)应力图

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σ=150Mpa<275Mpa，满足要求 (2)挠度图

f=0.27cm<150/400=0.375cm满足要求

四、地基验算：

贝雷梁反力为7309kN,贝雷片的接地面积为1500*180=270000cm2，则地基承受的压力=7309/27000=270kPa，贝雷片作用于原有沥青路面上。实测地基承载力为560kPa，因此地基满足要求。

五、面板现浇时碗扣支架验算书

桥面板现浇碗扣件计算采用cad和excel交互进行，由于腹板区的荷载最大，故只针对腹板进行验算。

从cad图形得知：腹板区荷载为11.25 kN/m2，支架及模板系统如下：15mm竹胶板+4cm*8cm横向小方木+3根φ4.8cm钢管+碗扣式支架。小方木间距为25cm，支架按横向80cm*纵向90cm*步距1200mm。 1、模板验算

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竹胶板容重取8kN/m3,弹性模量为4000 mpa，截面抵抗矩为37500mm3 ，惯性矩为281250mm4。

竹胶板按三跨连续简化计算，竹胶板板下木枋间距为25cm，木枋为4*8cm，因此竹胶板的净跨径为21cm，荷截按横梁厚度计算，则荷载值为26kN/m3×0.45m×0.21m=2.46kN/m（按0.45m砼厚度计算）

计算模型和弯矩图如下：

0.16KN.m0.16KN.m弯矩图

则产生的弯矩为0.08*2.46*0.21*0.21=0.0087KN.m

竹胶板应力为0.0087*10^6/47500=0.18MPa<[σ]=10MPa,满足要求 最大竖向挠度为

0.667*2.46*200^4/100*8000*381250=0.009mm<[f]=200/400=0.5mm,满足要求 2、小方木验算

小方木采用东北落叶松材质，截面尺寸为40mm*80mm，弹性模量为11000MPa，惯性矩为1706667mm4，截面模量为42667mm3，容许弯曲应力为14.5MPa，容重取7.5kN/m3。

作用在小方木上荷载集度为2.46kN/m。 最大弯矩为0.08*2.46*6002*10-6=0.071kN.m

0.23KN.m0.23KN.m弯矩图

应力为0.071*106/42667=1.66MPa<[σ]=14.5MPa,满足要求 最大竖向挠度为

0.667*2.46*8004 /100*11000*1706667=0.35mm<[f]=800/400=2mm,满足要求

3、3根φ4.8*0.35cm钢管

砼荷载：Q1=26KN/m3×0.45m=11.7KN/m2

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模板荷载：Q2=200kg/m2×0.5m=2KN/m2 设备及人工荷载：Q3=2.5KN/m2 砼浇筑冲击及振捣荷载：Q4=2KN/m2

q=1.2（Q1+Q2）×0.8m+1.4（Q3+Q4)×0.8m=18.19KN/m 则单根钢管q=18.19/3=6.1kN/m 按多跨连续梁验算

M支座=-0.083ql2=-0.083×6.1×0.82=-0.32KN·m M跨中=0.043ql2=0.17kN·m

已知φ4.8*0.35cm钢管的技术参数W=11cm3，I=78cm4

有梁正应力计算公式得：σ=M/W=16MPa<[σ]=145Mpa（木桥涵钢材的容许应力），满足要求

挠度计算按简支梁考虑，得

5ql4f384EI=(5*18.2*100^4)/(384*210000*78)=1.4mm刚度满足要求 4、立杆验算

立杆选用48*3.5mm，纵横向按800*900mm布置，步距为1200m，钢管截面积为4mm2，回转半径为15.8mm，许用应力为205MPa，截面模量为5080mm3，惯性矩为121900mm4 。

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碗扣节点构成图

长细比为1200/15.8=75.95，查表得稳定系数为0.743。 则[N]为0.743*4*215*0.001=78.11KN

由电算得知上部传至立杆的轴向力为8kN<[N]，满足要求。

附件二 F匝道跨路段门洞满堂支架验算

2.1贝雷梁门洞式通道结构简介

1、门洞设计

F匝道第4联上跨滨江二路。滨江二路根据总体交通组织的布署，在施工期间设置为双向3个机动车道+1个非机动车道。结合实际通行要求，门洞设置尺寸宽度为18+18m，净高=5.5m（限高5m）,并设防护墩及防护网

2、门洞支墩基础

门洞宽12m，其位置位于现有滨江二路上，可不作处理，直接利用原路面，为了调接支墩的水平，在原有路面上浇筑100cm厚C30砼垫梁。

3、门洞布置

门洞支墩采用贝雷片梁(单层4排)拼叠而成，支墩顶纵向贝雷片梁采用上下双加强贝雷片梁(钢梁底板下贝雷梁间距为45cm，叠合梁翼板下间距为90cm)，贝雷梁顶面设置8#槽钢垫梁，在其上搭设碗扣支架（位于分段安装钢梁端部设置横向贝雷梁支撑梁）。

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2.2钢混叠合梁的施工工艺

钢混叠合梁施工分为二步，第一步为叠合梁中的钢梁部份，其施工工艺为钢梁在厂家分段制做，运至现场分段安装；第二步为浇筑叠合梁的混凝土桥面板，形成钢混叠合梁。其中钢箱分段尺寸及重量如下：

节段编号 长度(m) 高度(m) 宽度(m) 单重(t) F1 21.6 1.81 4.4 63.8 F2 18.7 1.81 2.07 28.8 F匝道 F3 18.4 1.81 4.4 53.7 F4 21.6 1.81 2.07 32.9 - 1 -

构件 数量 1 1 1 1 总重 63.8 28.8 53.7 32.9

F匝道桥面板C40砼共148.1m3，共重370t。 2.3施工工况的确定 2、钢箱安装时的工况

工况一：钢箱安装时虽然搭设了满堂支架，但最不利时为钢梁安装时，位置及标高调整时需在临时支撑上进行顶升微调，此时整个钢梁将作用于两端的临时支点上，满常支架中间点支撑全部失效。

工况二：钢梁合拢后，将所有的满堂支架顶托顶紧，真正形成满堂支架工况。 工况三：现浇桥面板时对门洞支架的作用。 2.4支架验算 一、贝雷片垫梁验算

整个门洞支架上设置2道贝雷梁垫梁,设置位置为门洞支架中支墩左右两侧,两垫梁间距为2.96m。因此垫梁上的作用荷载为1792(钢梁重)*1.2/2(垫梁承受一半反力)/2(共有2组垫梁)/2(每组有两片贝雷片)/6(垫梁长度)=44.8kN/m

其受力模形如下:

计算结果如下 (1)应力图

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σ=76.1Mpa<275Mpa，满足要求 (2)挠度图

f=0.076cm<1500/400=3.75mm满足要求

(3)反力图

由图可知，最大反力为83kN,总反力为

二、纵向贝雷片梁验算

纵向贝雷片梁存在三种情况，一是钢梁安装时(即所有钢梁全部安装完成，但满堂支架未顶紧，还处于少支架状态)荷载最大；二是满堂支架全部顶紧，钢梁支撑从少支架转换成满堂支架体系时的工况；三是桥面桥浇筑时的工况。

1、所有钢梁全部安装完成，但满堂支架未顶紧，还处于少支架状态纵向贝雷梁模形如下：

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计算结果如下 (1)应力图

σ=81.6Mpa<275Mpa，满足要求 (2)挠度图

f=0.077cm<1800/400=4.5cm满足要求

2、满堂支架全部顶紧，钢梁支撑从少支架转换成满堂支架体系时的工况

钢梁总重1792kN,梁长40m，贝雷片梁为14片，则单片贝雷梁的荷载为1792/40/14*1.2=3.84kN/m。

- 157 -

受力模形如下。

计算结果如下 (1)应力图

σ=43.2Mpa<275Mpa，满足要求 (2)挠度图

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f=0.024cm<1800/400=4.5cm满足要求

3、工况三(桥面板浇筑时)

钢梁重+砼面板重=1792+3702-900(翼板砼)=4594kN,则底板下单片贝雷梁荷载为4594/40/14*1.2=9.8kN/m;翼板下单片贝雷梁荷载为900/40/4*1.2=6.75kN/m。其受力模形如下：

计算结果如下 (1)应力图

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σ=109.2Mpa<275Mpa，满足要求 (2)挠度图

f=0.6cm<1800/400=4.5cm满足要求

三、横向贝雷片梁（支墩）验算

根据以上计算可知，在现浇桥面桥时，支墩所受的压力最大。因此仅验算桥面板浇筑且未达到强度时贝雷梁支墩的受力状况。

钢梁及砼面板总得为94kN,上部贝雷片共228片，加强弦杆432根，则贝雷片及加强弦杆重为(228*0.3+432*0.08)*10=1030kN,模板及其它荷载按500kN计。则门洞上荷载=7024kN。整个门洞共设3个支墩，根据连续梁的受力特点，中间墩承受的反力为整个上部荷载的一半，则中间墩承受的荷载为7024/2/7(中间墩长)=502kN/m。

中间墩为5排贝雷片梁，则单片梁所受的荷载为502/5*1.2=120kN/m，其受力模形如下：

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计算结果如下 (1)应力图

σ=161Mpa<275Mpa，满足要求 (2)挠度图

f=0.22cm<150/400=0.375cm满足要求

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四、地基验算：

贝雷梁反力为3512kN,贝雷片的接地面积为900*180=162000cm2，则地基承受的压力=3512/16200=216kPa，贝雷片作用于原有沥青路面上。实测地基承载力为560kPa，因此地基满足要求。

五、面板现浇时碗扣支架验算书

桥面板结构与E匝道一致，受力验算与E匝道相同，不再复述。

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