原地面土掺加石灰处理试验段总结报告

一、试验路段：K21+050-K21+260，长210m。 二、掺加石灰剂量

石灰：素土=5：100

试验段石灰土最大干密度1.78g/cm3，最佳含水量14% 三、机械配置情况

试验段最佳机械组合

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多铧犁深翻 旋耕耙打碎（2-3遍） 压路机稳压（1-2遍） 布灰 多铧犁将灰翻到土层中间 路拌机拌和2遍 平地机初平 压路机快速碾压一遍 平地机精平

压路机碾压4遍 四、施工方案及工艺流程 （1）清表

清除路基用地范围内的种植土、树根等，清除种植土厚度一般在10-20cm左右，树根挖除后须回填。

（2）施工放样

在清表后的原地面上恢复中线，直线段50m设一桩；曲线段25m设一桩，并根据恢复的路线中桩、路基填挖高度等，放出路堤坡脚线，两侧各加宽30cm为原地面土掺灰处理宽度。

（3）地面土翻松、打碎、稳压

用多铧犁将地面土翻松，经试验段施工，最佳翻松深度为25.8cm，翻松前在土基上每隔10-20m挖一小洞，使洞底标高与预定的翻深底标高相同，以控制翻松深度，翻松时将土向中心翻松。

下翻深度与压实厚度关系表

下翻深度 23cm 24cm 25cm 25.8cm 26cm 27cm 压实厚度 17.8cm 18.6cm 19.4cm 20cm 20.2cm 20.9cm 松铺系数 1.29 翻松后用旋耕耙将土耙碎，旋耕耙耙深与翻松深度保持一致。若土质含水量过大，待晾晒后再进行打碎，打碎后土块应均匀一致，无大颗

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粒土块集中现象，一般打碎后应无大于15mm的颗粒。

原地面土翻松、打碎后，先用平地机大致整平，再用6-8T压路机进行碾压1-2遍，使其表面平整。

（4）布灰

根据试验段石灰处理层厚度、宽度和试验段干密度计算出所需石灰用量：210m（试验段长）×39.7m（宽）×0.2m（厚）×1840kg/m3（干密度）×5%=282257（kg） 每标准袋装石灰粉重50kg，共需55袋。计算所得每1.5平方米需布一袋石灰粉。施工时在稳压后的土上用灰粉按10×10m间距划方块线，每方块布灰67袋，，用人工均匀摊铺在地面上，摊铺后表面应没有空白位置，也没有石灰过分集中的地点。

（5）拌和与洒水

先用多铧犁将石灰粉翻到土层中间，但不能翻到底部，然后用稳定土路拌机进行拌和，路拌机拌和时设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度，并配合拌和机操作人员调整拌和深度，严禁在拌和层中留有“素土”夹层。稳定土路拌机拌和两遍后，用多铧犁紧贴底面翻拌一遍，再用拌和机进行最后一遍的拌和。

在拌和过程中，及时检查含水量和石灰剂量（一般含水量的计算数值应比最佳含水量大1-2%；石灰剂量比设计剂量大1%左右），若含水量过小，用洒水车洒水，洒水车起洒处和另一端“调头”处都超出拌和段2m经上，洒水车不能在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段“调头”和停留，以防局部水份过大，拌和机械紧跟在洒水车后面进行拌和，以减少水份流失。

试验人员跟班作业，及时检测石灰的掺加剂量，灰剂量过小时，应

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立即通知施工人员补足石灰，然后再进行拌和。

在洒水拌和过程中，配合人工拣出超尺寸颗粒，清除粗细集料“窝”，以及局部过分潮湿之处，拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细集料“窝”，且水份合适均匀。

（6）整平

用平地机进行整平，原地面处理横坡为0%

先由平地机进行初步整平，然后用轮胎压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行最后精平。

在整平过程中，严禁任何车辆通行。 （7）碾压

碾压作业顺序遵循：先两边后中间，先慢后快，先静压后振压，两轮之间相互重叠1/2轮宽的原则。

①初压：

先用振动压路机进行静压一遍，暴露潜在的不平整，并用平地机和人工配合进行最后精平。

②复压

采用振动压路机，前两遍采用1.5-1.7km/h振动碾压，然后采用2.0-2.5km/h速度再碾压一遍,做到先慢后快，复压后每2000m2检验8点，检测压实度不合格时，进行补压，直到压实度合格为止。

（8）碾压时需注意事项：

①由于本合同段平曲线均不带超高和加宽，碾压时均由外铡向内侧碾压，碾压时应重叠1/2轮宽。钢轮指后轮宽，后轮压完路面全宽为一遍。

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②严禁压路机在已完成或正在碾压路段上调头或急刹车，应保证碾压表面平整、密实无轮迹。

（9）养生

养生期不少于7天，采用洒水养生，洒水时不应过湿或忽干忽湿，养生期间禁止车辆通行。

五、路基土方试验段成果报告

附后

六、路基土方试验段成果汇总表 附后

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