高速公路改扩建通道施工方案

一、编制依据

1、济南至青岛高速公路改扩建工程项目主体工程施工招标文件； 2、济南至青岛高速公路改扩建工程项目主体工程施工合同； 3、济南至青岛高速公路改扩建工程第六标段两阶段施工图设计； 4、济南至青岛高速公路改扩建工程第六标段投标文件； 5、《公路桥涵施工技术规范》 JTG/T F50-2011; 6、《路面工程质量检测评定标准》 JTG F80/1-2004

8、 《公路工程施工安全技术规范》(JTGF90-2015)、《施工现场临时用 电安全技术

规范》( JGJ 46-2005)等；

9、 国家、交通运输 部和山东省交通运输厅的有关、 法规和条例、 规定。 10、 我单位长期从事公路工程施工所总结积累的施工方法和经验、施工技 术水平、现

有的施工设备能力和管理水平等。

二、 工程概况 济青高速公路改扩建工程项目主体工程第六标段一分部起止桩号为青银高 速 K294+385-K320+000 全长 25.615km, K315+968原通道为 1-8m 钢筋混凝土实 心板桥，改建为 1-13 米预应力混凝土简支空心板，原桥梁下部为重力式台、扩 大基础，新建下部结构设计桥台采用薄壁台；基础采用桩基础 通转序的 A 幅。 三、 施工组织

, 该桥右幅位于交

1 、组织机构 为了加强本标段工程项目管理、全面履行合同，确保工程建设工期、质量、

安全、保护生态环境，全面实现建设目标，针对本工程的意义和特点，并根据工 程需要和投标文件要求， 结合我单位的实际情况， 择优选调富有高速公路桥梁施 工经验的管理及技术人员组成项目经理部， 高起点、高标准地负责本工程的施工 组织管理工作，组织机构详见下图。

济青改扩建六合同项目组织机构体系框图

+，工计程划安技合全术同环部部保部倪王吕振春金华黎

项目经理刘敏

1 1 ! 各分部经理 1 项目总工 范效滨 一分部 张新波 二分部 尹建平 三分部项目副经理 张刘士林 四分部李汝海 俊 各项目分部 1▼各+卞部拌各•室合施预工 站 工制地处厂试 验室 各作业队

2、人员安排

为了保证本工程质量及施工进度，我部高度重视，成立了以主管生产的项 目经理为直接领导的施工小组具体负责该工程的施工任务。 并配置了专职的质检

•中心试验室王建国

员与安全员负责施工过程中的质量及安全问题。施工员在上岗前先进行岗前培训 和学习图纸，通过考核持证上岗。

（1）进场人员配置如下：

序号 类别 姓名 职责 1 2 3 4 5 现场施工负责人 现场技术负责人 测量负责人 质检工程师 专职安全员 试验工程师 李博 高晓文 王海春 申乐强 丁松 李庆 现场负责及协调 现场施工技术管理 测量观测 现场质量控制 现场安全监督 各项试验工作

6 机械工：6人 模板工：10人

修理工：1人 钢筋工：10人 电 工：1人

混凝土： 8人

3、主要机械设备安排

机械设备投入如下:

现场主要机械设备一览表

设备名称 反循环回转钻机 拌和站 混凝土运输车 挖掘机 装载机 吊机 吊机 龙门吊 规格型号 数量 技术状况 备注 FXH-8A HZS120D 8m3 PC225 ZF50 25t 50t 20t 2 1 5 1 1 1 1 2 4 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 运梁车 张拉设备 发电机 良好 YDT-2500 10KW 2 良好 1 良好 4 、施工准备 施工人员熟悉施工图纸要求， 正确理解设计意图， 根据设计图纸及规范要求 进行准确放样，并用木桩或竹签标示桩位， 杜绝边施工边放样， 桩位必须经驻地 办测量工程师认可。

5 、技术准备

( 1)在开工前组织技术人员认真学习施工图纸及招标文件的要求， 澄清有关 技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。组织 项目管理和施工人员，进行施工图纸、技术、质量、安全、文明施工和环境保护 等内容的交底。

(2)测量组会同监理工程师用全站仪、GPS全球定位系统等对桩位进行准确 放样各桩中心，用十字桩固定位置，用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度。

( 3)试验室、监理工程师对已到位的原材料(钢材、水泥、砂石料等)进行 检验，检验结果合格且得到监理工程师的认可。 混凝土已完成配合比设计， 其报 告及有关资料已经过审批，允许施工中使用。

( 4)机械设备已进场，机械性能良好，数量满足进度及工期要求。 ( 5)工程开工前设置好施工标志牌及安全施工警示牌。

( 6)已完成现场踏勘，对妨碍施工或对安全操作有影响的既有架空管线、地 下电缆、给排水管道等设施，已采取清除、移位、保护等措施妥善处理。

( 7)施工场地进行平整压实，合理布置泥浆沟及泥浆池、车辆进出施工便道 的位置，做好钢护筒埋设、钻机就位等工作，保证整个桩基施工过程正常进行。 沉淀池的容积满足 2孔以上的排渣量的需要。

6、进场道路和施工便道 在路线两侧红线范围内设置便道， 在本通道下设置横向便道， 增加便

道的通 畅。

7 、施工通信

与当地通信部门联系， 在项目部与各施工队之间建立内部通讯网， 及时沟通 各施工队之间的通讯联系，并建立宽带网络，以方便信息传递，达到网络办公。

8 、施工用电

钢筋加工场、 拌和站和预制场施工用电使用市电， 施工现场施工用电使用发 电机。

9 、施工生活、生产供水

由于项目所在地区水系发育，水资源丰富。拌和站集中用水的地方才用打井 取水方式。其他施工工点施工用水采用就近取水的原则。 四、施工技术方案

该桥右幅位于交通转序的 A 幅，先施工右幅 0#-11、0#-12 、1#-11、1#-12 四颗桩基，桩基

施工完成后施工原桥外侧的承台、台身、台帽和垫石，预留搭接 钢筋，承台、台身和台帽施工宽度为 8.045 米。垫石施工完成后安装 11-16 号空 心板，浇筑C50混凝土现浇层，新桥与老桥、老路搭接处铺设 的钢板。

（一）钻孔灌注桩基础

2cm厚，宽70cm

1、施工技术方案 1.1 反循环钻进工艺流程

1.2场地平整

施工场地进行推平碾压密实，场地平整后的标高需达到桩顶标高和施工水位 以上1.5m。

1.3测量放样

按照施工设计图纸，根据测量技术规范，用全站仪将每根钻孔灌注桩的平面 位置在地面作业平台上精确放样，并引保护桩，妥善保护，施工过程中，若有损 坏或移动，及时补测复位，以确保钻孔位置的准确。

1.4 泥浆制作 泥浆的作用是：钻孔泥浆由水、粘土和添加剂组成。在钻孔中，由于泥浆相 对密

度大于水的相对密度，故护筒内同样高的水头，泥浆的静水压力比水大， 在 井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔内外渗流，保护孔壁免于坍塌。反循环回转钻，泥 浆被泥浆泵从钻杆中心连续抽出孔底， 使泥浆在孔内钻杆外产生了连续不断的下 降流速，将钻孔产生的砂石等颗粒带出。

泥浆的制备：制浆前，先将粘土块尽量打碎，使在搅拌中易于成浆，缩短搅 拌时间，提高泥浆质量。泥浆池的大小要合适，避免泥浆外流，污染环境。

1.5 埋设护筒

人工配合挖掘机在工作平台上按测定位置挖至预定深度， 然后下护筒， 护筒 采用8mn厚钢板卷制，护筒直径比桩径大20cm护筒埋入密实土层，深度为2〜 4m特殊地质条件加深。护筒的底部和外侧四周采用黏质土回填并分层夯实，

使

护筒底口处不致漏失泥浆。护筒顶面标高高出地面 0.3n ，以防杂物落入孔内和 保证足够的水头压力。护筒中心竖直线与桩中心线重合，顶面允许偏差不大于 50mm倾斜度不大于1%

1.6 钻机就位 钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修。放置钻机的起吊滑轮

线、钻头和钻孔中心线三者在同一铅垂线上，其校核偏差不得大于 整稳固, 确保桩位准确，在钻孔过程中不发生倾斜 , 位移或沉陷。

2cm,底座平

1.7 钻孔

1.7.1 钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在 钻台上。针对不同

地质层选用不同的钻头、钻进速度、钻进压力及适当的泥浆比 重。

1.7.2 开钻时，将钻头提高距孔底 20-30cm 将真空泵加足清水，启动真空泵 把水引到泥石泵

后， 启动泥石泵把管路中的泥水混合物排到沉淀池， 形成反循环， 启动钻机慢速钻进。当一节钻杆钻完时， 停止转盘， 并使反循环延续工作至孔底 沉渣基本排净（约 1 -3min ）, 然后关闭泥浆泵接长钻杆，经检查一切正常后继续 钻进。在粘土中钻进时， 用一档转速， 放松吊绳， 自由进尺。在砂砾层中钻进时， 采用一、二档转速，并控制进尺，以免抽吸钻渣的速度跟不上陷没钻头。

1.7.3 钻孔作业连续进行，不得中断。因特殊情况必须停钻时，孔口加保护 盖，并严禁钻头留

在孔内，以防埋钻。

1.7.4 经常检查泥浆的各项指标

泥浆池：选用膨润土、CMC PHP纯碱等配制优质泥浆。根据地层情况及时调 整泥浆性能，泥浆性能指标如下：

泥浆比重：反循环钻机泥浆比重可为 1.02〜1.15。

粘度：一般地层16〜20Pa?s，松散易坍地层18〜28Pa?s。 含砂率：新制泥浆不大于 4%。

PH值：8〜10。

二次清孔后灌注前泥浆指标为： 泥浆比重：不大于 1.03〜1.10。 粘度：在 17〜20Pa?s。 含砂率：小于 2%。 胶体率： >98%。

1.7.5 开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、 孔口坍塌。

钻孔时及时填写钻孔记录， 在土层变化处捞取渣样，判明土层， 以便与地质 剖面图相核对，对捞取渣样进行编号、存档，作为施工原始资料的一部分。当与 地质剖面图严重不符时，及时通知监理和发包人。

1.7.6 当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查， 确认满足要求后，

立即填写终孔检查证， 并经监理工程师认可， 方可进行孔清理 和灌注水下混凝土的准备工作。

1.7.7 及时填写资料，即钻孔桩原始记录，确保每根桩一份资料，及时备案。 1.8 清孔

1.8.1 钻孔深度达到设计高程后， 对孔径、 孔深和孔的倾斜度进行检验， 符 合钻孔灌注

桩成孔质量标准的要求后方能清孔。

1.8.2 采用抽浆法清孔，在清孔排渣时，均保持孔内水头，防止坍孔。

1.8.3 在吊入钢筋骨架后， 灌注水下混凝土之前， 再次检查孔内泥浆的性能 指标和孔底沉

淀厚度； 如超过钻孔灌注桩成孔质量标准的规定， 进行第二次清孔， 符合要求后方可灌注水下混凝土。

1.8.4 不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

1.9钢筋笼制作、运输与安装

钻孔灌注桩成孔质量标准 项次 检杳项目 混凝土强度（Mpa） 桩位 规疋值或允许偏差 1 在合格标准内 按 JTG/T F50-2011 检杳 群桩 100 全站仪或经纬仪：每桩检查 2 （mr）i 单排桩 摩擦桩 50 不小于设计 测绳量：每桩测量 比设计深度超深不小于0.05 不小于设计 钻孔：V 1 符合设计规定，设计未规定时对于桩 探孔器：每桩测量 用测壁（斜）仪或钻杆垂线 法：每桩检查 3 孔（m 支承桩 4 5 孔径（mm 钻孔倾斜度（% 沉淀 摩擦桩 径w 1.5m 时，w 200;对桩径〉1.5m 或桩长＞ 40m或土质较差的桩，w 300 6 深度 （mm 支承桩 沉淀盒或标准测锤： 每桩检杳 不大于设计规定，设计未规定时w 50 相对密度：1.03~1.10 ;黏度17~20Pw 1专用的泥浆性能检测仪器： 7 清孔后泥浆指标 s；含砂率V 2% 胶体率〉98% 检测桩孔的顶、中、底三处 注：1•清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。本项指标的 测定，

限指大直径或有特定要求的钻孔桩。

2.

清孔后泥浆的相对密度可适当提高，但不宜超过

对冲击成孔的桩，

1.15。

1.9.1钢筋加工场设钢结构大棚，长 120米，宽25米，建筑面积3000吊, 场地采用20cm

厚C30混凝土硬化。大棚内设为原材料存放区、加工区和成品存 放区。

1.9.2 制作时应采取必要措施， 保证骨架的刚度， 主筋的接头错开布置， 钢 筋笼在滚焊机

分段制作，并进行编号，安装时应按编号顺序连接。

1.9.3 钢筋骨架设强劲的内撑架， 防止钢筋骨架在运输和就位时变形， 支撑 系统对准中线

防止钢筋骨架倾斜和移动。 在吊点位置设置加强筋， 在加强筋上加 做十字交叉钢筋来提高加强筋的刚度，以增加抗变形的能力，在钢筋笼入孔时， 再及时将十字交叉筋割除。

钢筋笼吊装前对桩位进行重新复测，钢筋笼入孔后，用十字线认真校正钢 筋笼位置，并予以固定，以防钢筋笼偏位，同时对钢筋笼的标高进行复测。

钢筋笼运输时用专用设备进行运输，防止在运输过程中因道路不平使钢筋 笼产生扭曲变形。 钢筋笼起吊时采用适合的吊装方式， 采用四点起吊、三点起吊。

两节钢筋笼连接时，在同一截面内钢筋接头错开，接头面积小于等于总截 面50%错开长度不小于35d,并不小于50cm采用滚轧直螺纹机械连接，连接 接头使用管钳或专用扳手拧紧，接头套筒单边外露有效螺纹不得超过 2 倍螺距。 连接完成后，按要求补焊箍筋使其形成整体。 上下节对接完成后， 拔掉承托用的 钢管或型钢，继续沉放钢筋笼，为避免钢筋笼碰撞孔壁，要缓慢沉放，并将吊索 置于钢筋笼轴线上，不使其摇晃。

1.9.4 钢筋骨架上事先安设控制保护层厚度的垫块， 其沿桩长的间距不超过 2m横向圆周不

得少于4处。或者采用导向钢管等其他有效方法以保证图纸要求 的保护层得到满足。钢筋骨架底面高程允许偏差为土 50mm钢筋笼保护层采用中 空圆柱形混凝土垫块，中孔直径大于所穿钢筋直径

1mm垫块的间距在竖向不应 大于2m在横向圆周对称设置不少于 4处，保证保护层厚度。混凝土

垫块的强 度不低于桩混凝土的强度。 不许使用在骨架主筋上焊凸起钢筋的办法来保证保护 层厚度。

1.9.5 灌注混凝土时，钢筋笼在顶面设地面框架或其他有效方法进行固定， 以防提升导管或

钢护筒时钢筋笼被拔起以及在灌注混凝土时钢筋笼上浮。

1.10 导管安装

钢筋笼安放完成后安装导管，导管符合以下要求：

导管采用© 200-350mm钢管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。 导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。 使用前进行试拼、 承压和接头抗拉试 验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的 0.5%并不大于10cm试压力为孔底静水压力的

1.5倍。导管长度按孔深和工作

平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管安装后，其底 部距孔底有250〜400mm勺空间。

1.11 二次清孔

二次清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无 2〜3mm颗粒，清孔

后灌注前泥浆比重不大于1.10，泥浆含砂率小于2%泥浆黏度17〜20Pa?s，孔 底沉渣厚度：对于桩径w 1.5m时，w 200mm对桩径> 1.5m或桩长> 40m或土质 较差的桩，w 300mm自检合格后报监理工程师验收，合格后方可进行水下砼灌 注。

1.12 砼灌注 1.12.1 砼拌和供应

砼采用 C30 砼，浇注混凝土前检查水泥、砂石料质量和数量，混凝土拌和 严格按试验室提供配合比进行， 混凝土拌和前检修拌和设备， 检查计量系统的准 确性，特别要经常检查用水计量系统， 否则将会影响混凝土强度。 同时混凝土拌 和前精确测量骨料含水量， 以调整拌和用水量。 混凝土拌和物具有良好的和易性， 灌注时应能保持足够的流动性，其坍落度当桩孔直径

D<1.5m时，为180〜220mm D> 1.5m时，为160〜200mm且充分考虑气温、运距及施工时间

的影响导致的坍 落度损失。

1.12.2 首批砼灌注数量

首批灌注混凝土的数量满足导管首次埋置深度

1.0m以上的需要，所需的混

凝土数量计算公式为 V=n D/4*（H 1+H）+ n d2/4*h 1，h1=Hv丫 W 丫 c。V为灌注首批混 凝土所需数量（m）, D为桩孔直径（m，H为桩孔底至导管底端间距，一般为 0.3-0.4m，H2为导管初次埋置深度（m） ，d为导管内径（m） ，m为桩孔内混凝 土达到H时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度，

Hv为桩孔

内水或泥浆的深度（m，丫⑷为桩孔内水或泥浆的重度（KN/m）, 丫 c为混凝土拌 和物的重度，取

24KN/m3。

灌注过程中保证导管具有 2〜6m埋深，连续灌注，中途不得停顿，尽量缩 短拆管时间；测量孔内砼的灌注高度采用测锤法，以检测导管埋深情况， 便于拆 导管。由技术人员用 2个测锤测深并相互对照，防止误测。

为确保首盘砼灌注成功，在漏斗旁，再准备一辆满载 8 m 砼罐车，以满足 漏斗内有混凝土，不能空料，防止灌注不连续。

1.12.3 其它应注意的灌注要点

水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。

混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，不符合要求时不得 使用。

灌注时采取措施防止钢筋骨架上浮。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 1m左右时，降低灌注速度；混凝土顶面上升到骨架底部

4m以上时，提升导管，

使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。

灌注水下混凝土桩顶面标高应比设计高出 1.0m以上，以保证混凝土质量要 求，多余部分在接桩前截掉并清除，截桩时防止损毁桩身。

灌注水下混凝土末期，导管上口高出桩顶或护筒内水面 采取往复提升导管高度的方法灌注混凝土。

灌注水下混凝土采用泵送混凝土或混凝土罐车运输。不得采用人工推车、 拖拉机等简易输送工具来灌注水下混凝土。

灌注水下混凝土，每次灌注水下混凝土前，认真检查导管密封圈的完好情 况。 钻孔桩施工完毕后，承包人必须及时将填写的成桩质检报告提交监理人签 认。

4至6米，且不得

1.13泥浆清理

钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的 泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆场，并做妥善处理。

2、质量控制标准

表1钻孔桩钻孔允许偏差

序号 项目 孔径 孔深 摩擦桩 柱桩 允许偏差（mrh 不小于设计孔径 不小于设计孔深 不小于设计孔深，并进入设计土层 < 50 < 1% 摩擦桩 < 200 < 50 允许偏差（mrh ± 100 ± 10 ± 10 ± 20 ± 20 1 2 3 4 5

孔位中心偏心 倾斜度 浇筑混凝土前 群桩 桩底沉渣厚度 柱桩 表2钻孔桩钢筋骨架允许偏差 序号 项目 钢筋骨架在承台底以下长度 钢筋骨架外径 主钢筋间距 加强筋间距 箍筋间距或螺旋筋间距 钢筋骨架倾斜度 骨架保护层厚度 1 2 3 4 5 6 7 0. 5% ± 20 8 9

骨架中心平面位置 骨架顶端高程 骨架底面咼程 20 ± 20 ± 50 10 3、桩基无破损检测

混凝土浇注完成15天后，让有相应资质的检测单位进行桩基无破损检测。 检测方式为低应变检测。

目的：检测钻孔灌注桩桩身结构完整性。

4、钻孔桩常见事故的预防及处理 4.1坍孔

各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔 口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。

4.1.1坍孔原因

① 泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实 泥皮。 ② 由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现 承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

③ 护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或 钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

④ 在松软砂层中钻进进尺太快。

⑤ 提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。 ⑥ 水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

⑦ 清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后 未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

⑧ 清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间 过长。 ⑨ 吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

4.1.2 坍孔的预防和处理

① 在松散粉砂土或流砂中钻进时，控制进尺速度，选用较大相对密度、粘 度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。

② 发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

③ 如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混 合物到坍孔处以上

1m-2m如坍孔严重时全部回填，待回填物沉积密实后再行钻 进。

④ 清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最 好不要直接插入钻孔中，通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。 扶正吸泥机，防止触动孔壁。 不宜使用过大的风压， 不宜超过 1.5-1.6 倍钻孔中 水柱压力。

4.2 孔偏斜

各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。

4.2.1 偏斜原因

① 钻孔中遇有较大的孤石或探头石。

② 在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵 石层中钻进，钻头受力不均。

③ 扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

④ 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 ⑤ 钻杆弯曲，接头不正。

4.2.2 预防和处理

① 安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒 中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

② 设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。

③ 钻杆接头逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调 直。

4.3 掉钻落物 钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。 4.3.1 掉钻落物原因

① 卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆超负荷或疲劳断裂。 ② 钻杆接头不良或滑丝。

③ 电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。 ④ 转向环、转向套等焊接处断开。 ⑤ 操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

4.3.2 预防措施

① 开钻前清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可 用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。

② 经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。

4.3.3 处理方法 掉钻后及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住，首先清孔，使打

捞工具能接触钻杆和钻锥。

4.4 糊钻和埋钻 糊钻和埋钻常出现于反循环回转钻进中，糊钻的特征是在细粒土层中钻进

时进尺缓慢，甚至不进尺出现憋泵现象。

预防和处理办法：对反循环回转钻，可清除泥包，调节泥浆的相对密度和 粘度，适当增大泵量和向孔内投入适量砂石解决泥包糊钻，选用刮板齿小、 出浆 口大的钻锥；严重糊钻，应停钻，清除钻渣。对钻杆内径、钻渣进出口和排渣设 备的尺寸进行检查计算。

4.5 扩孔和缩孔 扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质

松散地层处或钻锥摆动过大， 易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为 扩孔，重则为坍孔。 若只孔内局部发生坍塌而扩孔， 钻孔仍能达到设计深度则不 必处理， 只是混凝土灌注量大大增加。 若因扩孔后继续坍塌影响钻进， 按坍孔事 故处理。

缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻或者意外鸣叫的 迹象。缩孔原因有两种： 一种是钻锥焊补不及时， 严重磨耗的钻锥往往钻出较设 计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使 孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。 为防止缩孔， 前者要及时修补磨损的 钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者 使用卷扬机吊住钻锥上下、 左右反复扫孔以扩大孔径， 直至使发生缩孔部位达到 设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位 , 钢筋笼就位后须立即灌注 , 以免桩身缩径 或露筋。

4.6 钻杆折断

常见于旋转钻机。

4.6.1 折断原因

① 用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其 强度、刚度太小，容易折断。

② 钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折 断。 ③ 钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。 ④ 地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。 ⑤ 孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。

4.6.2 预防和处理

① 不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣 完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。

② 钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。

③ 钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不 合要求者，及时更换。

④ 在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。

⑤ 如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检 查原因，换用新或大钻杆继续钻进。

4.7 钻孔漏浆 4.7.1 漏浆原因

① 在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时， 稀泥浆向孔壁外漏失。

② 护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。 ③ 护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。 ④ 水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。

4.7.2 处理办法

① 凡属于第一种情况的回转钻机，使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击 钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。

② 属于护筒漏浆的，按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝 处漏浆不严重， 可由潜水工用棉、 絮堵塞， 封闭接缝。 如漏水严重， 应挖出护筒， 修理完善后重新埋设。

4.8 钻孔桩断桩常见事故及处理 4.8.1 首批混凝土封底失败

①事故原因和预防措施

a 导管底距离孔底太高或太低 原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高

了使首批砼 数量不够，埋不了导管下口（ 1 米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆 与混凝土混合。

预防措施： 准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将 拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。

b 首批砼数量不够 原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。 预防措施：根据

孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。

c 首批混凝土品质太差。 原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。

预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。

d 导管进浆。 导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内， 造成

砼与泥浆混和。

②处理办法 首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。

4.8.2 供料和设备故障使灌注停工 ①事故原因和预防措施

原因: 由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝 结而断桩。

预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发 生的事故应有应急预案。

②处理方法

a 如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。 b 如断桩距离地面较浅，可采用接桩。 c 如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。 4.8.3 灌注过程中坍孔

①事故原因和预防措施 原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程 中发生坍孔。

预防措施：详见坍孔的预防和处理。 ②处理办法

a 如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。 b 如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。 4.8.4 导管拨空、掉管。

①事故原因和预防

a 导管拨空 原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆； 或导管

埋深过少，泥浆涌入导管。

预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守 数值。

b 掉管 原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。

预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时 拆管。 ②处理办法

a 混凝土面距离地面较深时应重新成孔。 b 混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。 4.8.5 灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。

①事故原因

a 混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。 b 混凝土和易性太差。 c导管埋深过大。

d在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减小，超压力降低。 e导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。

②补救措施

a提起导管，减少导管埋深。 b接长导管，提高导管内混凝土柱高。 c可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。 4.8.6灌注高度不够

① 事故原因和预防

原因：测量不准确；桩头预留量太少。

预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大 ② 处理办法

挖开桩头，重新接桩处理。 （二）承台、支撑梁施工

基坑开挖前放出基坑特征点坐标，依据放样结果，按照基坑开挖四周均比

基础扩大50厘米，边坡按1： 0.5放出地面开挖边线。开挖采用人工配合挖掘机 开挖，当挖掘机开挖至设计标高时， 人工对基底人工修整夯实处理， 在基坑上流 应设挡水埂，防止雨水流入。距离桩基 50cm人工开挖。

2、凿除桩头

2.1 破桩头前， 围绕桩顶设计标高周围弹墨线并用手锯小小切割 （注意深度 防止切到钢

筋）。

2.2 剔除保护层和剥离： 剔除弹线以上保护层， 在剔凿保护层过程中要对照 外露主筋的间

隙处剔凿， 防止损伤主筋。 保护层剔凿完毕后， 将主筋剥离混凝土， 在剥离主筋的过程中不得使主筋出现大于 15度的弯曲。

2.3 当全部钢筋凿出后， 在桩顶标高处水平环向凿出 V 型槽，使用钢钎打入 V型槽中，来

回反复敲击钢钎，使混凝土在 V型槽处产生一个断裂面，用起重设 备将已断裂脱离的桩头吊开。

2.4 吊离桩头：用吊车等起重设备将已断裂脱离的桩头吊开时，在桩顶 2m 范围内， 吊车垂

直起降， 不能左右晃动避免桩头倾倒将桩基主筋压成死弯。 截桩 后无松散、夹泥现象，无偏位和保护层不足等缺陷，并凿成中间略凸起的形状， 以便接柱和清洗。

2.5 拍照：在桩头清除干净后从 2 个侧面各拍 1 张，立柱钢筋笼绑扎好后拍 1 张，以备查。

3 、垫层施工 桩基检测合格后，对基底进行整平夯实，支立模板浇注垫层砼。垫层砼采

用C15,厚度15cm周边应宽出设计线30cm同时在设计线的外侧15cm位置预 埋© 20的螺纹钢筋，纵向间距1.0m,长度30 cm,预埋在砼中15cm,外露15cm, 以用于承台和支撑梁模板的支撑、加固。垫层砼应振捣密实，表面收光抹平。

4 、模板加工及支立

模板制作：模板采用大块钢模，选用大于 5mnd厚钢板面板。模板表面平整， 尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密 不漏浆。

模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混 凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的 立面、平面安装牢固， 并能抵挡振动时偶然撞击。 支架立柱在两个互相垂直的方 向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。

把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板认真修 理平整，不平要轧平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注砼。在砼灌注过 程中应指定专人加强检查、 调整，以保证砼建筑物形状， 尺寸和相互位置的正确。

5 、钢筋施工 桥梁承台和支撑梁钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋 的制

作和安装符合现行规范和图纸要求。

钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表 面杂物清除干净。钢筋平直， 无局部弯折。 各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要 求。

成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或承台基础锚固筋按规范和设计要求连 接牢固，形成一体；埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适 量的垫块，以保持钢筋在模板中的

准确位置和保护层厚度。

钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋接头不得超过该截 面钢筋总数的

50%。钢筋加工时应采用电弧连接；以承受静力荷载为主的直径为 25-28mm带肋钢筋，采用滚轧

直螺纹套筒机械连接。

6 、混凝土浇注

(1) 混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输。

(2) 砼坍落度严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过 2m时，串筒 浇注，串筒出口距砼表面 0.5m 左右，防止砼离析。

(3) 浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、 积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。

( 4)浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过

30cm并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍 与模板保持5〜10cm的间距，插下下层5-10cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋 件。

(5) 砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，严密组织，规范操作。 一是必须固定人员， 责任到人， 分片承包。 二是捣固要适当， 既要防止振捣不足， 也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。

(6) 混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混 凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间， 须采取 保证质量措施或按工作缝处理。 (7) 浇筑混凝土时，经常检查模板、钢筋及预埋部件的位置和保护层的尺 寸，确保其位置正确不发生变形

（8）注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立 即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。

7、 承台和支撑梁砼的养护

用白色保湿棉覆盖承台和支撑梁并洒水养护。养护时间按施工规范要求不 小于7天。

8、 施工注意事项

（1） 承台采用大块钢模板，承台一次立模到顶，一次浇注砼。 （2） 台身钢筋预埋位置准确，固定牢靠。

（3） 原材料：同一桥用同一厂同一的水泥，砂石料也必须来自同一料场， 同一材质。 （4） 砼和砼接缝，必须凿毛。 （三）台身施工

台身施工工艺流程图

1、模板设计及加工

根据本工程实际情况，台身采用大面积钢模。模板选用5mm厚冷轧钢板做面 板，10mm厚钢板做肋带，角钢和槽钢做框架，由专业生产厂家整体加工，以保 证加工精度。模板加工、试拼组装，检验合格后，涂油防锈。

2 、模板支立 模板支立前认真清洗干净，涂刷脱模剂，在拼装时采用黑色橡胶条夹在模

板接缝处以防漏浆。 模板支立前精确放出结构外轮廓线并将基底精确找平， 找平 误差控制在

2mm内，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。 钢模拼装采用人工 配合汽车吊进行，在模板设

计时考虑到机械吊装，并为吊装需用设计吊点， 以防 吊装时模板变形。 每吊装一节模板要检查一次模板的垂直度及几何形状， 无误后 才能继续拼上层。模板支立完成后紧固每个加固螺栓。

3 、钢筋加工 钢筋经原材料检查合格后，在加工场集中切断、焊接、弯制成形，然后运

至结构物处人工绑扎成形，其各项加工及绑扎指标应严格控制于允许偏差之内。

4 、砼浇筑 砼采用拌和站集中拌制，砼运输车运送至浇筑处，吊车入模。砼浇筑前，

将基础与台身接头处砼进行凿毛， 清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接 钢筋。台身砼采取一次连续灌注，砼振捣采用插入式振捣器，梅花型依次振捣， 每层浇筑厚度应小于 30cm。

5 、砼养护 台身砼达到拆模强度后，方可拆模。拆模后，采用保湿棉包裹，顶面放置滴 水桶

滴水保湿养生。滴水桶上安装渗水管道， 管道长度覆盖台身， 储水筒定时加 水，保持一定水量，保持混凝土表面湿润。

采用白色保湿棉覆盖，喷淋养生。 （四）台帽、耳背墙施工

台帽施工工序：搭设支架一测量、放样一钢筋制作、安装-模板安装一混 凝土浇筑一拆模、养护。

1 、支架施工

支架搭设在承台上， 支架搭设完成后进行预压，采用砂袋预压，支架预压分 3级进行，依次施加的荷载为单元内预压荷载值的 60%、 80%、 100%，加载时，从 结构中心线向两侧进行对称布载。

2 、模板的制作及安装

2.1 模板配备：采用大块钢模板安装，一次性浇筑完成。 2.2 模板的制作

2.2.1 钢模板宜采用标准的组合模板， 组合模板的拼装及各种螺栓连接件符 合相关要求。

钢模板及其配件按批准的加工图加工， 成品经检验合格后方可使用。

2.2.2 加工好的模板必须逐块进行验收， 并进行场外试拼装， 拼装成台帽要 求尺寸后再次

测量尺寸偏差，进行校正，使偏差值应符合规范要求。

3 、模板安装 模板采用吊车进行安装，模板之间采用螺杆进行连接，安装好的模板应线 型顺

适，接头紧密平整，位置准确。

模板安装的技术要求

3.1 模板和钢筋安装工作配合进行， 妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕 后安设。模板不

得与脚手架连接，避免引起模板变形。

3.2 安装侧模板时， 防止模板位移和凸出。 侧模板设拉杆固定。 浇筑在混凝 土中的拉杆，

按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。

3.3 模板板面之间平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条 流畅。 3.4 模板安装完毕后， 对其平面位置、 顶部标高、 节点联系及纵横向稳定性 进行检查，符

合要求后浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板涂刷脱模剂，外露面混 凝土模板的脱模剂采用同一品种， 不得使用废机油等油料， 且不得污染钢筋及混 凝土的施工缝处。重复使用的模板、支架、拱架经常检查、维修。

3.5 浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，及时纠正。 4、钢筋制作及

安装

4.1 钢筋在支架施工完成铺好底模后就可进行。

4.2 为了保证钢筋间距符合规范要求，采用模架法绑扎钢筋。钢筋绑扎前， 根据钢筋直径和

间距，采用角铁焊制钢筋模架。

4.3 钢筋绑扎时 ,箍筋应与受力钢筋垂直 , 箍筋搭接处承受力钢筋方向相互 错开。 4.4 钢筋绑扎完毕后 , 在梁底和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保 证混凝土保护层

厚度和不露筋。

4.5 绑扎钢筋时应满绑 , 不得缺扣或漏绑。 5 、混凝土浇筑 5.1 5.1.1

混凝土的拌制

严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，检测混凝土拌 和物的坍落度；浇

筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。

5.1.2

现象。

应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致， 不得有离析和泌水

5.2 混凝土的运输入模 混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用吊车将料斗吊至待浇筑位

置 入模，入模高度不能大于2m超过2m则布置串筒。应避免串筒出料处混凝土接 触钢筋，发生分离、离析。

5.3 混凝土浇筑振捣 混凝土按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑

前浇筑完上层混凝土，分层应保持水平， 分层厚度不宜超过规范规定； 采用插入 式振捣器振捣混凝土， 每次移动间距不超过振动器作用半径的 1.5 倍，与侧模应 保持5〜10cm距离，插入下层混凝土 5〜10cm每振动完毕后边振动边徐徐提出 振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件；浇筑混凝土期间，设专人检 查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时 处理。

5.4 混凝土外观质量保证措施 为保证台帽和耳背墙混凝土表面光泽及颜色一致，施工中将采

用同一品牌

的水泥及脱模剂，另外我们在施工中还将重视以下几点，即： 严格控制混凝土的 配制计量工作；严格控制混凝土的坍落度、 和易性及搅拌时间； 选用有经验的工 人进行混凝土振捣，既防止欠振影响混凝土强度，表面出现气泡， 又避免因过振 而产生的混凝土离析现象；严格进行混凝土的养生。

5.5 混凝土的养护

5.5.1 混凝土浇筑完成后， 在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护， 覆盖时不得 损伤或污染混

凝土的表面。 混凝土面有模板覆盖时， 在养护期间经常使模板保持 湿润。

5.5.2当气温低于5C时，覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。 5.5.3 混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。

5.5.4 混凝土的洒水养护时间一般为 7天，可根据空气的湿度、 温度和水泥 品种及掺用的

外加剂等情况， 酌情延长或缩短。 每天洒水次数以能保持混凝土表 面经常处于湿润状态为度

5.5.5混凝土强度达2.5Mpa以后方可拆除模板。当气温过低时，可采取蒸 气覆盖养生。 5.5.6混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受外荷载。 6、模板拆除

模板的拆除期限应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决 定。在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除模板，模板拆除应遵循先支后拆, 后支先拆的顺序，拆时严禁抛扔，模板拆除后应维修整理，分类妥善存放。 （五）空心板预制施工

1、先张法预应力空心板预制安装施工工艺流程：

2、钢筋制作与安装

钢筋下料、制作在钢筋加工场地进行，运至预制场装配成型 ，钢筋下料时要 合理配料，使之在成型焊接时能保证接头按规范要求错位。

预制边板时应预埋栏杆钢筋，护栏钢筋点焊在边板设计位置钢筋上。 质量检验和质量标准

加工钢筋的允许偏差不得超过下表: 项 目 允许偏差（mm） ± 10 ± 20 ± 5 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 弯起钢筋各部分尺寸 箍筋各部分尺寸

绑扎和焊接的钢筋骨架不得变形、松脱和开焊•

钢筋位置的偏差不得超过下表:

规定值或允许 项次 检查项目 偏差 ± 5 ± 10 尺量：每构件检查2个断面 基础、锚碇、墩台、柱 ± 20 ± 20 检查方法和频率 两排以上排距 同排 受力钢筋 梁、板、拱肋 1 △ 间距（mm） 灌注桩 2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 （mm） 长 ± 10 ± 10 尺量：每构件检查 5~10个间距 3 钢筋骨架尺寸（mm 宽、高或直径 ± 5 ± 20 ± 5 尺量：按骨架总数30%由查 4 5 △ 弯起钢筋位置（mm） 保护层厚度（mm） 柱、梁、拱肋 尺量：每骨架抽查 30% 尺量：每构件沿模板周边检查 8 处 3、设置预应力钢筋下料、安装与张拉 预应力钢筋的间距与保护层厚度应严格按照图纸设计要求，

事先在后固定横

梁和后移动横梁上钻孔定位，预留孔位要正确，安装时将预应力钢筋失效段套管 穿入到位，预应力钢筋允许偏差应控制在规范规定值以内。

3.1预应力钢绞线的制备

对进场的钢绞线按要求进行检验，检验合格后才能投入使用。

预应力束的切断采用砂轮切割机，以保证切口平整，线头不散。禁止采用电

弧切割下料

预应力钢筋在穿束前应排列理顺，穿束一般采用人工直接穿束。

安装预应力钢筋前在台座顶摆放小枕木， 间距不得大于 1 米，以防底模脱模 剂对预应力钢筋造成污染； 在后固定横梁与后移动横梁穿束前， 应特别注意预应 力失效段套管和N22钢筋的安装，失效段套管必须采用塑料套管，张拉后将塑料 套管的端口用铅丝扎紧封严，避免混凝土浆流入，影响失效质量。 严禁用油毡或 油布替代塑料套管包裹。

3.2 预应力束的张拉

张拉前的准备工作： 张拉机具与锚具配套使用，使用前进行校验，校验时千 斤顶与压力表配套校验，并加以编号，防止在使用过程中发生错误。

预应力张拉时采用两台千斤顶在一端同时张拉或单根张拉， 张拉控制应力为 1302MPa实施张拉时，千斤顶的张拉作用线与预应力筋的轴线重合一致。

张拉的施工工艺如下：

0—初应力(0.25 6 con) — 6 con (持荷 5m^ 锚固)

实际伸长值的计算方法：

△ L= △ L1+A L2

△ L1 —从初应力至控制应力间的实测伸长值(cm); △ L2 —初应力时的推算伸长值(cm)。

理论伸长值的计算：

△ L=(PPX L)/(Ag x Eg)

PP—预应力筋的平均张拉力(N) L—预应力钢材长度(mm) Ag-预应力筋截面面积(mni) Eg-预应力筋弹性模量(N/mn2)

6 con为张拉时的控制应力(包括预应力损失在内)； 在一端两台千斤顶同时张拉，两台千斤顶升

降压、划线、测伸长、插垫等工 作同步一致；预应力的张拉控制应力为1302Mpa钢绞线的实测弹性模量为1.94

X 105Mpa钢绞线张拉长度为101.25米，25精轧螺纹的张拉长度为4.375米

①中板

a. 0 至 25%控制应力时的伸长值 :

钢绞线张拉伸长量

Li 钢=(0.25PPX L)/(Ag X Eg)=(0.25 X 1302X 12X 140X 101250)/(12 X 140X 1.94 X 1 05) = 1 69.88mm 25 精轧螺纹张拉伸长量

L1 精=(0.25PPX L)/(Ag X Eg)=(0.25 X 1302X 12X 140X 4375)/(12 X490.9 X

5

2.05X 10)=1.98mm

0至 25%控制应力时的中板的张拉伸长量为 b. 25%至50%空制应力时的伸长值：

钢绞线张拉伸长量

169.88+1.98=171.86mm

L2 钢=(0.50PPX L)/(Ag X Eg)- L 1 钢=(0.50 X 1302 X 12X 140X 101250)/(12 X 140X1.94X105)-169.88=169.88mm 25 精轧螺纹张拉伸长量

L2 精=(0.5PPX L)/(Ag X Eg)-L 1 精=(0.5 X 1302X 12X 140X 4375)/(12 X 490.9

X2.05X105)-1.98=1.98mm

25%至 50%控制应力时的中板的张拉伸长量为 169.88+1.98=171.86mm c. 50%至控制应力时的伸长值：

钢绞线张拉伸长量

5

La 钢=(PPX L)/(Ag X Eg)- L 1 钢- L 2 钢= (1302X12X 140X101250)/(12 X140X 1.94X 105)-169.88-169.88=339.76mm 25 精轧螺纹张拉伸长量

L2精=(PPX L)/(Ag X Eg)-L 1 精丄2精=(1302 X 12X 140X4375)/(12 X 490.9 X 2.05

X105)-1.98-1.98=3.96mm

50%至控制应力时的中板的张拉伸长量为

339.76+3.96=343.72mm

5

d. 总伸长量：

343.72+171.86+171.86=687.44mm

②外边板

外边板与中板的钢绞线的根数不同，张拉控制应力、钢绞线长度、精轧螺纹 钢筋拉杆

长度相同，所以钢绞线伸长量是一样的，外边板钢绞线的总伸长量为

687.44mm 3.3张拉应力控制

① 张拉时，用应力控制方法张拉，并以伸长值进行校核，实际伸长值与理 论伸长值控制在土

6%以内，否则暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后， 方可继续进行张拉。

② 实际伸长值的量测，预应力筋张拉时，在将预应力拉至 应量测一个初始值，再拉到初应力的

25%勺应力时，

1倍量测一个实际伸长值△ L1作为0到初

△ L2,总的伸长

始应力的伸长值，待拉至张拉控制应力时量测一个实际伸长值为 值△ L应为△ L1和△ L2之和，并与理论伸长值进行比较。

3.4预应力实测项目

钢绞线实测项目见下表:

项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 L>20m 镦头钢丝同束长度相 L/5000 及 5 L/300 2 符合设计要求 符合设计要求，设计未 6mK L < 20m 对差（mm） 1 2 张拉应力值 L<6m 尺量：每批检查2束 查油表读数，每束 3 张拉伸长率 规定时土 6% 同一构件内断丝根数不超过钢丝总数百 尺量：每束 4 分数

1% 目测：每根检查 3.5安全操作注意事项

a 同时多根张拉时，应预先调整其初始应力使其相互间的应力保持一致；张 拉过程中，应使移动

横梁与固定横梁始终保持平行，并应抽查力筋的预应力值， 其偏差的绝对值不超过按一个构件全部力筋预应力总值的 5%。

b预应筋张拉完毕后，其位置与设计位置偏差不得大于5mm同时不得大于构

件最短边长的 4%。

c 预应力张拉时，其断丝总数不得超过该构件总钢丝量的 d 横梁要有足够的刚度，受力后挠度不得大于 2mm。

1%。

e 单根张拉时，应先张拉靠近台座重心的预应力筋，防止台座受过大的偏心 压力。 f 在台座上铺放预应力筋时，采取措施防止预应力筋受到污染。 g 用横梁整批张拉时，两千斤顶应对称布置，防止横梁出现倾斜。 h 张拉时千斤顶顶力方向应与预应力筋保持在一条直线上。

i 台座两端应设置防护措施，两端应摆放防护架，张拉后 8 小时内，所有人 员不得进入台座两端

和台座内作业或行走。

j 张拉致控制应力后，打紧夹具，此时操作人员应站在两侧。 k 张拉现场应有明显标志，无关的人员严禁入内。

l 油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧 动油泵或千斤顶各部

位的螺丝。

m 作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞预应力筋，在测量伸长及 拧紧螺母时，应停止

开动千斤顶或卷扬机。

n 张拉时，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢滑出。

o 千斤顶支架必须与横梁接触良好，位置正直对称，严禁加垫块；以防支架 不稳或受力不均倾倒

伤人。

p 在高压的接头应加防护套，以防喷油伤人。

q 已张拉完尚未拆模前，严禁在附近有剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成 重大事故。 4 、模板制作与安装

侧模板在加工厂加工成型，运至预制场后，人工配合龙门吊进行组装，沿着

划在台座上的红油漆定位线精确定位模板，模板面板采用

5mm钢冈板，边框采用

8*63*L带钢，肋采用［6.3#槽钢，背愣采用［6.3#槽钢，面板洗边，平口制作， 焊接牢固，焊缝

均匀、饱满，侧模板间上口采用 ?12圆钢螺栓固定，以保证梁板 横向宽度，并用缆风绳紧系在事先预埋在张拉架纵梁钢筋环上，

移位，两侧模板下部用可调节伸缩杆支撑在张拉架纵梁上； 钢筋失效段套管调整到位。

模板安装后，施工作业班（组）、现场技术人员、质检部技术人员分对模板 内几何尺寸、安装的可靠程度、斜交角等进行自检，自检时应特别注意曲线段梁 板长、短边或斜交桥梁斜交角的检查， 斜交桥梁板，还应增加对梁体顶面对角线 长度的控制，合格后报监理工程师抽检。

内模在底板混凝土浇筑后开始安装。

模板安装质量标准 项目 模板高程 模板尺寸 柱、梁 上部构造的所有构件 允许偏差（mm ± 10 防止浇筑时模板 模板安装前将预应力

+5，-0 轴线偏位 装配式构件支撑面的高程 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 梁 10 +2，-5 2 5 预埋件中心位置 预留空洞中心线位置 预留空洞截面内部尺寸 3 10 + 10，-0

5 、混凝土浇筑

钢筋和模板安装完毕，经自检合格、监理工程师检查验收并签认后进行混凝 土的浇筑施工。混凝土在拌和站集中拌制， 水平运输采用混凝土搅拌运输车 （或

混凝土输送泵）， 垂直运输采用龙门吊提吊斗起吊入模。 振捣全部采用插入式振 捣。混凝土应尊

循先进行底板混凝土浇筑，再腹板对称浇筑，后顶板浇筑；整个 浇筑应采用水平分层， 纵向分段的浇筑方式， 浇筑方向从板的一端循序渐进至另 一端，在接近另一端时为避免板端混凝土产生蜂窝等不密实现象， 改从另一端向 相反方向投料，在该端4〜5m处合拢。分层下料、振捣，每层厚度不超过 30cm 上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后浇筑，以保证混凝土有良好的密实性， 上层浇筑必须在下层混凝土初凝前进行， 保证接缝处混凝土的良好结合。 浇筑到 板顶后及时整形、收浆、拉毛。

圭寸端时应在板两端底部中心附近圭寸端处，用PVC管设置一直径1.0cm排水孔, 排水孔进水口应不高于空心板底板顶部。

6 、混凝土养生 混凝土浇筑完成后，适时收浆拉毛后尽快用土工布覆盖和保湿养护。一般在 常

温下混凝土的洒水养护时间不少于 7 天。

当气温高于5C时对混凝土实施洒水养生，在混凝土收浆后对板顶采用白色 保湿棉覆盖，养护时经常洒水，使其保持潮湿状态。

当气温低于5C时，对板体加设棚罩保温，采用蒸汽养生。

7 、模板拆除

模板拆除遵循先支后拆， 后支先拆的顺序； 非承重侧模板应在混凝土强度能 保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在混凝土强度达到 2.5Mpa 以上时方可拆除侧模板。其拆模程序为：

7.1 拆除抽拉式钢内模。

7.2 拆除侧模顶部横向拉杆和与张拉架纵梁间缆绳，再拆除两侧模与张拉架 纵梁间支撑，后

移开拆除两端模。

7.3 拆除与待拆模板相邻的接缝处螺栓，清除渗进缝内的水泥浆，以消除或 减少模板间的粘

结力。

7.4 吊移存放。 模板与板体移出一定的空隙后，再起吊， 避免直吊时模板和

板体碰撞；然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。

8 、放张与预应力筋切割

8.1先张法构件放张前，必须先拆除模板，并采用混凝土对板端孔芯进行封 闭，以免造成对角

线部位的倒角处出现裂缝。

8.2放张时混凝土强度不得低于设计强度的 90%

8.3采用千斤顶整体放张时，为防止突然放张板端混凝土必将出现局部崩裂 或梁板两端腹板与

底板间出现剪切缝，

宜分四次逐级进行，每次放张吨位分别为

施张吨位的40% 30% 20% 10%且最后一级放张时应在 5分钟内缓慢慢速进 行。

8.4预应力筋放松后，宜采用切割机、锯断或剪断方式切割，严禁用乙炔一 氧气或电弧

焊切割；长线段台座切割顺序，应从放张端开始，逐次切向另一端。

9、移板

预应力切割后，用龙门吊将板体移运至存梁区或直接安装，以便进行下一片 板预制；如将板梁放入存梁区，其存梁时间不得超过

梁（板）预制实测项目 项次 仏 90天。

检 查 项 目 规定值或允许偏差 在合格标准内 检查方法和频率 按附录D检查 尺量：每梁（板） 权值 混凝土强度（MPa） 粱（板）长度（mm） 干接缝（粱翼缘、板） 湿接缝（梁翼缘、板） 3 1 2 +15，-10 ±10 ±20 3 宽度（mm） 顶宽 箱梁 ±30 ±20 尺量：检查3处 1 1底宽 梁、板 ±5 尺量：检查2个断面 4 高度（mm） 箱梁 顶板厚 断面尺寸 1 +0，-5 55 （mm） 底板厚 腹板或梁肋 +5，-0 尺量：检查2个断面 2 2m直尺：每侧面每10m梁长 6

平整度（mm） 5 测1处 1 7

横系梁及预埋件位置（mm） 5 尺量：每件 1 10、凿毛

空心板移板后，及时对板接缝处、铰缝连接处、防撞护栏与板连接处等部位

进行认真的凿毛处理，并凿出铰缝钢筋。 （六）空心板架设施工方案

1、空心板架设工艺流程图

空心板梁架设工艺流程

厳工准备 1 支座安装 1 梁板装车 运输便道'吊车工作平 台的地基蛀理

运输至待架板孔 1 空心板吊至安装跨 1 空心板横移 1 空心板下放就位 1 自检、报监理检杳 1 下道工序

2、支座安装

2.1支座全面检查：安装前应对支座进行检查、验收

2.1.1按设计要求检查支座的规格、尺寸是否符合规定，产品合格证书是否齐 全,有无技术性能

指标等。

2.1.2查看支座部件有无丢失、损坏,滑动面上的四氟滑板和不绣钢板不得有 划痕、碰伤等。 2.1.3活动支座安装前，应用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后在四氟 板的储油槽内

注满硅脂润滑剂，并注意保持清洁。支座的其他部件也应擦洗干净。 2.2测量复核：支座安装前先

在盖梁垫石上测放出支座中心线，并再次复核垫 石标高，同时检查垫石砼表面是否平整清洁，以利于支座安装。

2.3板式橡胶支座安装前应将墩、台支座垫石处清理干净 用干硬性水泥砂

浆抹平，并使其顶面标高符合设计要求。将设计图上标明的支座中心位置标在支 承垫石及橡胶支座上，橡胶支座准确安放在支座垫石上

要求支座中心线同支座

垫石中心线重合，梁板安放时必须仔细， 使梁板就位准确且与支座密贴。 就位不 准时或支座与梁板不密贴时，必须吊起采取措施垫钢板和使支座位置在允许 偏差内，不得用撬棍移动梁板。

2.4支座安装检查项目

支座安装实测项目 项次 仏 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 经纬仪、钢尺：每支座 经纬仪或拉线检查；每支座 权值 支座中心与主梁中心线偏位 (mm) 支座顺桥向偏位(mm) 2 10 按设计规定，设计未规定 时，±5 3 2 3 2 3^ 支座高程(mm) 水准仪：每支座 支座四角高差 承压力w 500k N 承压力〉500kN 4 (mm)

1 2 水准仪：每支座 2 3、空心板运输

3.1板梁采用梁场2台龙门吊将空心板进行装车。首先将运板平板车开到指

定的装车位置，然后用龙门吊将存梁区已经编号的待架设梁板吊起， 板车上。在调放过程中，主要对板体进行保护，小心轻放的原则。

徐徐放到平

3.2运输车采用四台平板车循环进行，每次运输一片空心板，在运输过程中 用导链把空心板与

平板车绑扎牢固，安全运至吊装场地。

3.3运梁前事先对运梁路线进行调查、确定运输时间、运输路线、指导交通， 确保运输安全，

并在被交路口设置交通指挥人员，负责交通指挥和疏通。

运输过程中，运输平板车尽量靠道路右侧行驶，且前后安排车辆专人进行

交通引导以及梁板运输过程中的监测，若因道路颠簸造成梁板有松动的现象时，

应立即停车进行处理。

3.4施工区域内运输便道事先要经过加固、平整，防止运输过程中产生剧烈 振动，运梁板车时速

控制在 5km/h以内。

4、 板梁定位

4.1根据实际放出线路中心和桥台中心里程，在桥台上放出每跨板的纵向中 心线，支座横中心线

及其轮廓线，在桥台面上定出板端位置横线及在横线上定出 各片梁底部的支座中心线。

4.2在每片板的两个端面上标出板的竖向中线，

线应互相平行。

同一片板两个端面上的竖向中

4.3在桥台上标出板梁安装中心线，便于在吊装时与板梁的中心线对齐，提高 预制板安装精度。 4.4按图纸要求，用全站仪精确放出每片板的边线及橡胶支座位置。 5、 板梁安装方法

本工程拟采用1台50T汽车吊安装。根据实际施工现场作业环境, 安装方法如下:

（1） 步骤一：吊车和运梁车就位 （2） 步骤二：空心板安装 吊装示意图见下：

空心板

空心板梁

台帽 台帽

弓

车

运梁车

步骤一

步骤二

空心板吊装示意图

每一跨的梁板架设顺序为内边板、 中板、外边板进行架设。每一跨的吊车架 设位置为跨中。

板梁吊装要求：运梁平板车运板至工作位置，用钢丝绳连接梁板梁端预留的 吊钩，检查卡环是否安装准确，吊索是否拉紧，吊机运转是否正常，且待预制板 平稳后才继续起吊。

6 、施工注意事项

6.1吊装前检查吊装机械是否正常可靠，各部件及操作系统有无异常，并试 运转，吊

机支腿必须全伸，机身必须平衡，吊机使用前需经专业人员或专业机构 进行性能评审，通过后方可使用。

6.2 待构件起吊上升至超过支承点高度 20〜30cm时，吊臂旋转，待指挥员确 认构件

支点此时较为安全可作变幅、对线就位。

6.3 吊装时应十分注意吊臂的强度，必须按照使用说明书的规定控制伸臂长 度，不得

盲目伸长吊臂，以免出现折臂造成事故。注意检查钢丝绳长度是否足够， 其与滑轮组的倍率必须满足该项吊装作业的使用要求。

6.4 吊装时必须统一指挥，由指挥员确定吊机摆设的位置，并注意支腿有无

下陷和浮动等危险状况。当吊机力距接近额定力距时，立即报告指挥员， 员作出安全指令，确保吊装安全。

由指挥

7、梁（板）安装实测项目

梁（板）安装实测项目 项次 检 查 支承中心偏位 仏 项 目 梁 板 规定值或允许偏差 检查方法和频率 权值 5 尺量：每孔抽查4〜6个支座 3 (mm) 2 3 4

倾斜度（% 10 1.2 +8，-5 8 吊垂线：每孔检查3片粱 2 2 1 梁（板）顶面纵向高程（mm） 相邻粱（板）顶面高差（mm） 水准仪：抽查每孔2片，每片3点 尺量：每相邻梁（板） 五、质量保证体系 项目部在施工过程中认真贯彻执行质量体系标准， 按照质量保证模式建立本 项目的

质量保证体系。实施工程质量全员、全过程、全方位、全要素的管理，各 级管理人员实行工程质量终身责任制

1、建立质量管理机构

根据本标段施工特点，建立以项目经理为工程质量第一责任人的工程质量管 理机构，质量管理组织机构采用定期和不定期相结合的工作方式开展质量检查工 作。项目部质量管理组织机构每月组织一次质量检查和评比活动。

作业班组实行

上、下工序交接检查制度，并对主要项目、关键工序实行跟踪检查，做到预防为 主，把质量事故隐患消灭在萌芽状态。

质量管理组织机构框图

2、建立质量保证体系

实行“项目法管理”，建立健全质量管理体系、制度。项目经理部确保工 程质量保证体系正常运行，保证做到“横向到边，纵向到底，控制有效”。

质量保证体系框图

• 质量保证体系

教育培训 保证体系

组织保证体系

目标管理 保证体系

生产过程质 量保证体系

质量检查保证体系

质量信息管理 保证体系

经济保证 体系

项目长负责制

项目方针 目标制定

教育培训 工作 项 负 责 人 技术人员

施工组织设计

健全职能机构

建立质量信息 反馈网络 组织标准学习

经济责任制

TQC领导

小组

项目经理 分施工组织 分项工程

信息源

费用包干

国 标 招 质 标 量 文 法 件 规 施工指挥调度

企 业 标 准 部 标 QC小组

解下达 目标 机械设备保证

国 标 招 质 量 法 规 企 业 标 准 奖金与质量 挂钩 部 标 标 文 ISO宣贯

质检员

各 级 人员素质保证 制 疋 件 原材料检验试验

配件及工具 费包干 r + 1 1 L 信息传递员 安全员

展 对 尺 原材料质量保证

外协件检查保证 开 目 策 措 施 S 检验测量保证 试验计量保证 r 信息管理员 1 信息管理中心 设备使用 费包干 标 施工工艺保证 材料用 量包干 工序质量检查保证

以 -一- -一- 加 业 切 切 强 主 以 用 过 为 预 数 程 注 防 据 控 隹 为 说 制 占 主 话 八、

提高质量意识管理

目标任务

施工操作保证

落实

制度保证

成品检查保证 1 r 项目经理、总工 岗位与津 贴挂钩 班组个人 执行

技 术 责 任 制

检验方法

1 F 信息反馈

生 产 过 程

监

理

奖惩制度

岗 信 位 息 责 反 任 馈 制 制

度

质 量 奖 惩

丿2、

施 工 中

质量责任 考核

制 度

检

信息反馈制度

经济兑现

实行奖惩

水平和素质

各分项工程评分

优质工程

3、质量管理措施 3.1 技术交底

施工开工前， 根据施工方案，层层交底， 使全体技术工人同操作人员均做到 岗位明确，职责明确，技术标准明确，质量要求明确，操作规程明确。

3.2 把好试验、检测关

本标段设有工地试验室， 并为试验室配备与其相适应的仪器、设备，保证满 足工程试验需要， 同时对试验、检测程序做出了具体规定和要求。试验仪器设备 按质量体系程序文件要求和计量部门管理规定，按期进行校验并保留记录和证 书，确保试验仪器的精度和试验数据的可靠。

3.3 加强施工工序控制 工程质量是在生产过程中形成的，施工过程中的每道工序是形成质量

的基 础。层层交底至工班的操作工人， 质检员对施工过程实行有效的自检， 班组之间 实行自检、互检、交接检。

4、质量保证措施

4.1 混凝土 选用水泥时，以能使配制的混凝土强度达到要求、收缩小、和易性好和节 约水

泥为原则。水泥进场后，对按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况 分批进行检验，对所用水泥进行复查试验。 散装水泥采用水泥罐储存； 袋装水泥 储存要防止受潮，堆码高度不超过

10 袋。

细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于 5mm的河砂。砂中 杂质的含量应通过试验测定，最大含泥量w 3%云母含量w 2%硫化物w 1%轻 物质含量w 1%

粗骨料应用坚硬的碎石，按规格不同分批进行检验。采用连续级配。粗骨 料最大粒径按混凝土结构情况及施工方法选取， 但最大粒径不超过结构物最小尺 寸的 1/4 和钢筋最小净距的

3/4 ，在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋 最小净距的1/2，同时不得超过75mm针片

状颗粒含量＜15%含泥量＜1.0%,泥 块含量 ＜0.5%。

4.2 混凝土配合比 混凝土的配合比，应以质量比计，并通过设计和试配选定。

4.3 混凝土的拌和 混凝土拌和时，衡器要保持准确，根据现场骨料含水率调整骨料和水的

用

量。混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，无离析和泌水现象。坍落度在拌和地 点及浇筑地点分别取样检测， 每一单元结构物不少于两次。 同时观察混凝土拌和 物的粘聚性和保水性。

4.4 混凝土的运输 混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工

作 不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度， 不符合要求时 不得使用。采用混凝土搅拌运输车运输。

4.5 混凝土的浇筑

自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，在倾落高度超过2m时, 通过串筒、溜管等设施下落，超过 10m设置减速装置。在出料口下面，混凝土 堆积高度不超过 1m。

4.6 在施工过程中把好原材料关、 测量关、施工工艺关， 彻底落实如下措施： 开工前对

相关人员进行详细的技术交底，使每个人作到“心中有数”；加强材料 的经常检验和施工过程重案的抽检，坚决杜绝使用不合格材料；

4.7 加强每道工序的自检工作， 每道工序必须经监理工程师验收合格后再开 工； 4.8 相关人员每天举行一次“碰头会”，就当天施工情况总结经验，分析问 题，解决问

题；

4.9 砼灌注过程中，自检员、施工员、试验员必须全过程旁站； 现场施工人员、监理旁站

人员按要求对到场混凝土外观质量进行观察，同 时做坍落度试验。

4.10 定期校正检测仪器和检查施工技术，避免施工中出现意外；

4.11 加强原始资料的记录和管理，由专人记录原始资料、当天记录当天整 理，原始资料必

须真实；

4.12 施工现场要加强与拌和站的联系，保证砼运送不脱节，同时保证便道 的畅通；每月对

施工员和施工队进行一次考评， 其结果将作为对施工员及相应施 工队实施奖罚的依据；

4.13 每次灌注一根桩要求二台罐车每次只负责一根桩基砼的运输。 六、现场环保、文明

施工保证体系

1 、组织管理体系 根据环境管理体系标准，本企业《环境及职业安全健康管理手册》 《文

明施 工管理手册》，编制项目环境管理方案，成立环保、文明施工领导小组，建立项 目环保、文明施工管理体系。

环保、文明施工管理机构

环保、文明施工保证体系框图

项目经理：刘敏全面负责 1T•文明施工负责人环保部负责人 1、 监督环 保、文明 施工工 作。 2、 发现并 配合解决 施工中出 现的环 保、文明 问题。 3、 负责对 施工现场 内外的所 有标识、 围挡及其 他环保、 文明施工 设施的维 护。 1、制定项

目环保、 文明施工 措施和分 项工程的 文明施工

1、 合理安

排生产， 减少施工 对周围居 民的干 扰。

1、 保证使 用的各类 机械在安 全、良好 的状态下 运行，避 免设备带 病运行， 致使噪音 等指标超 标。 1、 保证进

场施工人 员的环 保、文明 素质。

1、在满足

技术要求 的情况下 整齐、美 观储存和 堆放材 料。

1、财务部

保证环 保、文明 施工工作 所须金 费。

2、 组织对

职工人员 环保、文 明施工培 训和考 核。

2、 组织各

项环保、 文

2、综合办

公室负责 各项后勤 保障符合 环保、文 明施工要 求。

2、 监督各

项环保、 文明施工 技术措施 的落实。

明施工 措施的实 施。

2、负责各

种施工材 料的节约 和回收、 在利用， 保证施工 场地的清 洁。

2、 监督操 作人员按 规章文明 作业。 3、 解决施

工中出现 的环保、 文明施工 的技术问 题。

各工序、班组、岗位人员做好职责内的具体 工作 2、现场文明施工措施

本工程文明施工的目标是把工地建设成为文明施工标准化工地

2.1 加强宣传发动，统一思想，使广大干部职工认识到文明施工是企业形象、 队伍素

质的反映，是安全生产的保证，增强文明施工和加强现场管理的自觉性。 对现场施工人员加强岗位和工序教育，加强质量、安全知识的岗位培训， 做到人 人懂质量、人人抓安全、科学管理、文明施工。

2.2 合理规划布置场地，各项临时设施必须符合规定标准，做到场地整洁、 道路平

顺、机械、车辆安放有序，材料堆放整齐、排水畅通、标志醒目。生产环 境达到标准作业要求 , 开展文明施工，现场管理有序。

2.3 在工地现场和生活区设置足够的临时卫生设施，每天清扫处理，同时， 在生活区

周围种植花草、树木，美化生活环境。施工期间，经常对施工运输道路 进行维修，确保晴雨畅通。

2.4 施工现场坚持工完料清，垃圾杂物，集中整齐堆放，及时处理。拌和站、 贮料场

及仓库保持清洁，不同材料设标志分别堆放，灰粉状材料覆盖、 并防止有 害物质污染和混杂与其他物质之中 , 车辆在运料过程中，对易飞扬的物料用篷布 覆盖严密，且装料适中，不得超载。

3 、环保措施

3.1 大气环境及粉尘的防治 在设备选型时选择低污染的设备，并安装空气污染控制

系统。在运输水泥 等易飞扬物料时用篷布覆盖严密，并装量适中，不得超限运输。

配备专用洒水车，对施工现场和运输道路经常进行洒水湿润，减少扬尘。 对汽油等易挥发品的存放应远离火源、密闭并尽量缩短开启时间。

3.2 固体废弃物 施工桩基时的泥浆用泥浆车运至指定弃土场。严禁排入附近河流、

沟谷或 随意排放。

施工营地和施工现场的生活垃圾，集中堆放。施工和生活中的废弃物也可 经当地环保部门同意后，运至指定地点，此外，工地设置能冲洗的厕所，派专门 的人员清理打扫，并定期对周围喷药消毒，以防蚊蝇滋生，病毒传播。

报废材料或施工中的挖除材料立即运出现场进行掩埋等处理。对于施工中 废弃的零碎配件，边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生，以 保护自然与景观不受破坏。

3.3 噪音处理措施 对使用的工程机械和运输车辆安装消声器并加强维修保护，降低

噪音。机 械车辆途经居民区地减速慢行，不鸣喇叭。 在比较固定的机械设备附近， 修建临 时隔间屏障，减少噪音传播。

合理安排施工作业时间，尽量降低夜间车辆出入频率，夜间施工不得安排 噪音很大的施工机械。适当控制机械布置密度， 条件允许时拉开一定距离， 避免 机械过于集中形

成噪音叠加。

3.4 水土保持措施 建立健全环境保护管理机构，成立专职环保办，配备专职环保监

察员。施 工中按照上级要求做好防汛排洪工作，防止洪水淹没、毁坏农田及建筑物。 对合 同规定的施工界限内、外的植被尽力维持原状； 砍除树木和其它经济植物时， 事 先征得所有者和业主的批示同意， 严禁超范围砍伐。 永久用地范围内的裸露地表 用植被加以覆盖。 临时用地范围内的耕地采取措施进行复耕， 其它裸露地表植草 或种树进行绿化。对路基工程的取、弃土场，按设计实施工程防护，设计无防护 段营造良好环境。 七、安全保证体系

1、安全管理体系

项目部成立以经理为第一责任者的安全管理领导小组， 下设安全部， 设专职 工程师和安检员，自上而下形成安全生产监督保证体系。

安全管理框图

安全保证体系框图

2 、安全目标 认真贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，强化管理，切实

抓好 安全生产工作， 避免伤亡事故的发生，无人身重伤及以上事故，年负伤频率低于

6%。，无等级火警事故，无机械、管线及交通事故，争创安全标准化工地。

3 、安全生产措施 各工地住房、临时工棚，不得用明火取暖，不得使用电炉及大灯泡取

暖。油

材料库不准动火，严格按无火源管理。加强用电管理，人走电关、灯灭，不准长 明灯和乱拉、乱接电线。

电气焊要严格操作规程，远离易燃物 10 米以上，不得用明火烧烤气瓶及阀 门开关。 加强机械设备管理， 未加防冻液及不常使用的机械车辆， 要注意及时放 水，每使用后放水时，待放完水后才能离开。

施工期间，不准酒后上岗，不准酗酒，加强治安管理，特别是夜间加 强巡逻，严防盗窃事件。加强门卫管理，禁止无关人员、车辆进入施工现场。

注意机械设备的保养与维修， 保证在施工中机械设备的正常运转， 对于一些 受冻易损部件，提前购置一定数量的备用件。

4 、安全教育及安全培训

进入场地的工人必须进行所属工种的安全教育， 经考核合格后方可进行该工 种的操作。工人变换工种， 必须进行新工种的安全教育， 工人要掌握本工种的操 作技能，熟悉本工种安全技术操作规程。

分部分项工程施工时需进行全面的、有针对性的书面安全技术交底，受交 者确认后，履行签字手续。

5 、安全保证措施 为了降低职业风险，减少职业伤害，保证安全生产 , 特制定本防护

措施 :

5.1 5.1.1

基础及下部构造施工安全防护措施

采用机械钻孔，钻机就位后，对钻机及配套设备，应进行全面检查， 如卷扬

机、钢丝绳、滑车、钻头、泥浆泵、水泵及电气设备等，是否完好正常， 润滑部位加油后检查合格后方可开钻。

5.1.2 采用液压电动正反循环钻机前， 应随检查液压油、 润滑油情况， 注满 油料

后，旋塞要拧紧、关严。

钻机皮带转动部位， 必须设有防护罩， 所用动力线宜使用橡胶防水电缆。

5.1.3 各类钻机在作业中， 应由本机或机管负责人指定的操作人员操作， 其 他人

不得任意登机，操作员在当班时，不得擅自离岗。

5.1.4 每次拆换钻杆或钻头时，要迅速快捷，并保证联接牢靠。严防工具、 铁器及

螺帽等掉入孔内，必要时孔口应加护盖。

5.1.5 采用冲击钻孔时， 选用的钻锥、 卷扬机和钢丝绳等应配套， 钻架联接 牢

靠，钢丝绳性能应适应要求，其安全系数不小于 12。冲击过程中，要经常检 查钢丝绳的损伤情况，当断丝已超过 5%时必须立即更换。

5.1.6 使用正反循环及潜水钻机钻孔时， 对电缆线要严格检查电缆引出线与 电源电

缆的接头，必须按规定要求绑扎牢固。

5.1.7 钻孔中发生故障需排除时， 严禁作业人员下孔内处理故障， 在特殊情 况

下，必须下到孔内时，应在有护筒或其它防护设施的钻孔中， 由潜水人员或具 有水下打捞经验的人下到钻孔中处理事故。

5.1.8 钻机停钻必须将钻头提出孔外， 置于钻架上， 严禁将钻头停留孔内过 久。 5.1.9 采用冲抓或冲击钻孔， 应防止碰撞护筒、 孔壁和钩挂护筒底缘， 提升 时，

应缓慢平稳。

5.1.10 钻孔过程中，必须有专人、按规定指标，保持孔内水位高度及泥浆 的稠度，

严防坍孔。

5.1.11 起吊钢筋笼时，要根据它的长度和起吊高度设扁担梁。焊接时注意 电缆线不

得接触水面以防漏电。直吊时， 有专人指挥。 注意起吊范围内的高低压 电线及其它空中障碍物。

5.1.12 灌注水下混凝土，应搭设作业平台、溜槽、导管及提升设备，经全 面检查确

认安全后方可施工。

5.1.13 灌注混凝土，如使用减速漏斗，漏斗应悬挂牢固，并应附有保险绳 索。 5.1.14 夜间施工，注意照明安全、交通安全、超重安全、用电安全几项措 施。 5.1.15 钻机钻完孔移走时要注意塔架的拆解和位移，特别是用吊车移位时 要特别注

意吊点的位置，选择确保吊装安全。

5.1.16 泥浆池要给予封闭，并且有标牌指示，避免百姓特别是小孩到池中 去，以免

产生危险。

5.1.17 钻孔桩基坑要用护栏围起，并用较醒目的标记，以防人员和机械掉

进基坑中。

5.1.18 基坑中因下雨存水，为防止掉进水中，应及时将水抽出，并将基坑 周围用铁

丝网围挡。

5.1.19 未断交通的钻孔桩施工应时刻注意交通安全， 预防标识牌、 指示牌、 必须

按规定摆放，夜间施工要设指示灯。

5.1.20 台身施工时在模板四周搭设钢管脚手架，并设爬梯，爬梯两侧搭扶 手，至台

身顶的施工作业面搭设施工平台，平台周围搭设防护栏杆， 防护栏杆立 杆间距1.2m，高

1.5m，防护栏杆用安全网封闭。

5.1.21 高空作业时施工人员必须佩戴安全帽、系安全带，高处作业中使用 的机械设

备、 工具和电器设施等， 在施工前经检查并确认完好后， 方可投入使用。

5.1.22 高处作业时设置的走梯、通道等应随时清扫干净；雨雪天进行高处 作业时，

应采取可靠的防滑、防冻措施，如有水、冰、雪等应及时清除。高处作 业时所用的物料应堆放平稳，并不得妨碍通行； 对可能坠落的物件， 先行撤除或 加以固定，拆下的物件及涂料应及时清理， 但不得向地面随意抛掷； 作业人员所 使用的小型工具应随手放入工具袋，传递物件时严禁采用抛掷的方式进行。

5.1.23 在高处拆除模板或其他设施时， 设置警戒区， 并应设专人指挥控制； 拆除

工作自上而下进行，严禁上下同时拆除。

5.1.24 在 6级以上强风、浓雾、暴风雨雪等恶劣气候条件下，不得进行高 处的施

工作业。

5.1.25 施工机械安全防护

5.1.25.1 各种机械设备的操作人员经过相关部门的安全技术操作规程培 训，考试

合格后，持有效证件上岗。

5.1.25.2 机械操作手上岗前，要进行身体健康状况检查，有禁忌病症的人 员，不

准从事机械操作工作。

5.1.25.3 机械操作人员工作前，对所使用的机械设备进行安全检查，严禁 带病使

用，严禁酒后作业。

5.1.25.4 机械操作人员只要离开机械设备，按规定将机械平稳停放于安全 位置，

并将驾驶室锁好，或把电器设备的控制箱设闸上锁。

5.1.25.5 严禁在行走机械的前后方休息（包括乘凉、午睡），行走前检查 周围情

况，确认无障碍时鸣笛操作。

5.2 梁板预制安装安全保证技术措施 5.2.1 防触电伤害保证措施： a 严格按照临时用电安全方案施工。 b 所有用电操作均由电工进行作业。

c 及时检查用电设备的漏电情况，及时检修。

d 对于雷雨季节防雷电击伤，龙门吊有避雷电措施。 5.2.2 防机械伤害保证措施： a 施工便道满足机械行走安全的需要。

b 起吊设备支腿支撑处基础满足支撑力及稳定性要求。 c 设备经常检查其性能，特别是液压系统及起吊绳。 d 起吊重量符合相应起吊角度和高度要求。

e 高处起吊掌握风力情况，当风力大于 6 级时，停止起吊作业。 5.2.3 张拉作业时的防伤害保证措施：

a 张拉时设定张拉区域，区域内非作业人员不得入内。

B张拉台座设置钢绞线防崩压杠，张拉前，对台座、横梁等进行检查。

d 先张法张拉中和未浇混凝土之前，周围不得站人和进行其它作业。浇注混 凝土时，

震捣器不得撞击钢束。

e 台座两端设置挡丝板，张拉时台座两端禁止站人，也不准进入台座。已张 拉的钢丝

上禁止行人、行车， 钢丝张拉锚定后要检查夹具是否锚牢， 以免钢丝滑 落伤人。

f 工作开始之前，认真检查及接头张拉设备的不准有扭结， 如发生扭结

现象，及时卸压予以处理。油路接头严密不漏油。

g 张拉工作中，司泵人员应精力集中，精心操作，缓慢均匀地给压，司泵人 员与持千

斤顶的操作人员密切配合、协调操作。

h 张拉后 8h 内施工人员不得进入先张板施工区域，退销时要采取安全防护 措施，人

工拆卸销时不得强击。

5.2.4 存梁区安全措施：

a预制场空心板存梁区采用二层存梁，梁板存放区枕梁基础采用 C30砼浇筑, 基础采用扩

大基础。枕梁上放置方木， 第一层梁板放置在枕梁方木上， 第二层采 用枕木做垫层， 枕木安放位置要与梁板临时支座安放位置相吻合， 确保梁板不因 异常受力而损坏。

b 在存梁过程中要保证存梁区排水通畅不积水，以防止存梁区积水将基底泡 软而造成

存梁台座不均匀下沉、变形。

c 定期对存梁台座进行检查，若发现以下情形时立即采取有效措施防止梁

板倾覆：出现台座下沉、 变形、开裂等异常情形时； 第二层枕木变形； 梁板歪斜。

5.2.5 预应力空心板安装安全技术措施

a 每片板梁就位前对梁体外观质量做最后检查工序，杜绝表面有瑕疵的构件 上桥。 b 架设每一片板梁前对板梁两端支座进行高程及平面位置复检，减小误差。 c 板梁就位时落梁速度要严格控制，尤其是接近支座时要轻放，避免压碎支 座减小梁

体的振动。

d 板梁就位时做到现场一人指挥，所有吊装人员必须无条件服从，板每端一 个人准确

就位， 使板梁中轴线与支座中心线严格对中， 确保板梁吊装位置的准确 性。

e 板梁运输时按吊装顺序依次吊运，对构件进行编号、核对，每个板梁位置 现场对号

入座，不能错位。

f 板梁就位后检查支座与板梁接触面是否紧密接触，不许脱空，以防支座断 裂破碎。 g 板梁安装时，支承结构（墩台）的强度符合设计要求。支承结构和预埋件 的尺寸、

标高及平面位置符合设计要求。

h 板梁安装前检查其外形和构件的预埋件尺寸和位置，其允许偏差不得超过 设计规

定。

i 板梁安装就位完毕并经过检查校正符合要求后， 才允许焊接或浇筑混凝土， 以固定

构件。

5.2.6 起重机安全操作注意事项 作人员必须按规定持有市劳动部门颁发的相关特种操

作证，持证上岗，作 业前穿戴好劳保用品；

每次使用起重机应对控制器、制动器、吊钩、钢丝绳、安全装置及各润滑 点等部位进行检查，确认正常后才能进行操作； 挂钩起重人员应戴玻璃钢安全帽（非平常用的轻质安全帽）； 起重机司机只听一人指挥，当遇多人指挥时，应停止操作； 指挥时，不准戴手套指挥，手势要清楚，信号要明确，如发现指挥信号不 清或错误时，司机有权拒绝执行；

起重机司机要听从挂钩起重人员的指挥，并严格执行规范起重吊运信号， 但对任何人发出的紧急停车信号都应立即停车；

起重机司机在起吊和行走前应鸣铃警告 3〜5秒钟，吊臂下、吊物下不得有 人； 不得在吊载物未稳定时进行起吊、横行和纵行作业； 起吊重物应沿着通道行走，严禁从人身和设备上方通过； 起吊前应先了解起重重量，当起吊物的重量接近桥式起重机的负荷极限时， 应先试吊半公尺，并制动检查制动器是否可靠，严禁超重起吊；

工作间隙，起吊物不得悬空停留； 空钩运行时，吊钩应升到最高位置才能运行； 起吊运行中，地面应有人跟随，必要时有人扶正； 对有驾驶室的起重机， 司机要在规定的地点进出驾驶室，车未停稳，严禁上 下；

工作时突然停电， 应将所有控制手柄扳回零位，起吊物件未放下，操作者不 得离开作业点；

起吊时操作人员必须站在重物侧面，严禁站在重物上或重物下； 遵循起重作业“十不吊”；即（⑴ 被吊物体超载或重量不清不吊；⑵ 埋置 物体不吊；⑶ 捆绑吊挂不牢不吊；⑷ 被吊物体上有人或浮置物不吊；⑸ 工作 场地昏暗不吊； ⑹ 有爆炸可能性的危险品不吊； ⑺ 指挥信号不明或非起重指挥 人员指挥时不吊；⑻ 吊车吊重物直接进行加工时不吊；⑼ 带棱角、刃口物件未 垫好时不吊；⑽歪拉斜挂不吊。）

若起重机上方有接触网，使用前确认相应股道接触网已断电，并挂好接地； 正常情况下不得利用极限装置、 急停开关停车； 不得在正常作业中经常使用 缓冲器与止档器冲撞停车；

起重机在工作中如发生故障或异常情况时， 应立即停机并切断电源， 及时报 告生产调度，待相关人员查明原因并排除故障后，才能继续工作；

设备使用完毕后，起重机应停放在规定的位置，各控制手柄、按钮复位，吊 钩置于上限位处，切断电源；

每次使用做好运行记录登记。

6 、路侧防护、安全警示标志和老路基支护 6.1 6.2

护栏板立柱上布设椎标，间距 4 米，并用铁丝绑牢； 每1000m处间隔设置一个施工标志和慢行标志；按每

500m/处设置一

个爆闪灯。

6.3 施工集中作业处前方 150米处设置警戒人员；警戒人员配发警哨，发 现危险时

鸣笛示警。

6.4 施工范围应使用隔离栅进行围挡，隔离栅不得有缺幅和倒伏，进出口设 置大门，

专人看护，并设醒目的安全标记，禁止无关车辆与人员出入。

6.5 6.6

夜间施工时，场地必须设置符合操作要求的照明设备与夜间警示标志。 对于老路基开挖处采用锚喷防护，

锚杆采用长80cm直径20mm勺钢筋锚

杆，锚杆间距 1 米，网片采用成品网，喷射砼厚度为 5cm。 八、安全预案

项目经理部成立勺险情事故应急处理领导小组 ,下设应急处理办公室 （ 设在 综合办公室 ）, 日常工作由综合办公室兼管 , 应急处理领导小组组长：项目经理， 副组长：生产副经理、总工，组员：各科室负责人。

应急处理领导小组、 应急处理协助小组可视情选调工作人员， 成立现场施救 组、善后处理组、通讯联络组、后勤保障组、运行稳定组、原因调查组等险情事 故应急处理工作办事机构，明确责任人、联络人。

如遇风、 火、电等险情事故发生后，肇事单位立即向项目部和有关部门紧急呼 救，并开展自救。当得知发生险情事故或收到肇事呼救后， 项目部启动实施预案。