一种二甲胺废水的处理方法[发明专利]

(12)发明专利申请

(10)申请公布号 CN 112028390 A(43)申请公布日 2020.12.04

(21)申请号 2020108529.4(22)申请日 2020.08.22

(71)申请人 青岛中科荣达新材料有限公司

地址 266600 山东省青岛市莱西市经济开

发区龙口中路8-1号(72)发明人 郭祥荣　娄建超　王璀　杨荣华　

郭彦恺　(74)专利代理机构 山东华君知识产权代理有限

公司 37300

代理人 杨帆(51)Int.Cl.

C02F 9/14(2006.01)C02F 101/38(2006.01)

权利要求书1页 说明书8页

()发明名称

一种二甲胺废水的处理方法

(57)摘要

本发明提供一种二甲胺废水的处理方法，包括PH调节、预处理、氨化处理、硝化处理、反硝化处理。采用所述的二甲胺废水的处理方法对二甲胺废水进行处理，其T‑N去除率达99.2%，二甲胺去除率达99.7%；水处理效率高，处理周期短，能够适应废水量大且连续的工业化生产；各项水质指标均能够满足水处理排放标准，且能够满足生产中的回用要求，有效减少水资源的浪费；其污水处理过程中系统环境稳定，水处理效果好。

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权　利　要　求　书

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1.一种二甲胺废水的处理方法，其特征在于，包括PH调节、预处理、氨化处理、硝化处理、反硝化处理；

所述预处理，向所述PH调节后的二甲胺废水中加入活性炭颗粒；所述活性炭颗粒，为负载有胶质芽孢杆菌、施氏假单胞菌的活性炭颗粒；所述活性炭颗粒的制备方法包括活性炭颗粒处理和负载；所述活性炭颗粒处理，将活性炭颗粒投入至酵母葡聚糖和CaCl2的水溶液中浸润后，对所述活性炭颗粒微波处理，再采用热风对所述微波处理后的活性炭颗粒进行烘干。

2.根据权利要求1所述的二甲胺废水的处理方法，其特征在于，所述氨化处理，将预处理后的废水与复合氨化菌混合，搅拌，进行氨化处理；

所述复合氨化菌为通过活性污泥富集培养的氨化菌与蕈状芽孢杆菌、枯草芽孢杆菌混合制得。

3.根据权利要求2所述的二甲胺废水的处理方法，其特征在于，所述氨化菌：蕈状芽孢杆菌：枯草芽孢杆菌的重量份比值为2~4:1~2:1~3。

4.根据权利要求2所述的二甲胺废水的处理方法，其特征在于，所述富集培养，采用葡萄糖、磷酸二氢钾、KH2PO4、麦芽汁、明胶胨的水溶液作为氨化菌富集培养液，调节培养液中二甲胺浓度为200mg/L,富集培养温度为25~35℃，富集培养时间为96~144h。

5.根据权利要求1所述的二甲胺废水的处理方法，其特征在于，所述硝化处理，调节所述氨化处理后的废水PH至8.1~8.5，调节所述废水溶氧量为2.5~3mg/L,投入硝化悬浮填料，对所述废水进行硝化处理。

6.根据权利要求5所述的二甲胺废水的处理方法，其特征在于，所述硝化悬浮填料，取所述预处理步骤中活性炭颗粒处理后的所述活性炭颗粒，以及亚硝化球菌、亚硝化螺菌、维氏硝化杆菌，置入载有培养液的无菌培养基中培养制得。

7.根据权利要求6所述的二甲胺废水的处理方法，其特征在于，所述培养液为葡萄糖、胰化蛋白胨、酵母提取物、NaCl的水溶液，所述葡萄糖：胰化蛋白胨：酵母提取物：NaCl：去离子水的重量份比值为2~4:1~2:1~2:1:200。

8.根据权利要求1所述的二甲胺废水的处理方法，其特征在于，所述反硝化处理，调节所述硝化处理后的废水PH至7.0~7.5，调节所述废水溶氧量为0.2~0.4mg/L,投入反硝化悬浮填料，搅拌，对所述废水进行反硝化处理。

9.根据权利要求8所述的二甲胺废水的处理方法，其特征在于，所述反硝化填料，取所述预处理步骤中活性炭颗粒处理后的所述活性炭颗粒，以及厌氧芽胞杆菌、反硝化聚磷菌、反硝化假单胞菌，置入载有培养液的无菌培养基中，厌氧培养制得。

10.根据权利要求9所述的二甲胺废水的处理方法，其特征在于，所述厌氧芽胞杆菌、反硝化聚磷菌、反硝化假单胞菌的重量份比值为1:2:2。

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一种二甲胺废水的处理方法

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技术领域

[0001]本发明涉及废水处理领域，尤其是涉及一种二甲胺废水的处理方法。

背景技术

[0002]随着城市人口的日益膨胀和工农业的不断发展，水环境污染事故发生频繁，严重危害人、畜的健康乃至生命。许多湖泊和水库因氮、磷的排放造成水体富营养化，严重威胁到人类的生产生活和生态平衡。而氨氮是引起水体富营养化的主要因素之一。为了满足公众对环境质量要求的不断提高，国家对氮制订了越来越严格的排放标准，研究开发经济、高效的除氮处理技术已成为水污染控制工程领域研究的重点和热点。[0003]二甲胺(dimethylamine，DMA)，又名N-甲基甲胺或氨基二甲烷，易溶于水，是一种重要的化学中间体，广泛用作橡胶硫化促进剂、医药(如抗菌素)、染料、农药(如福美双、杀虫脒等)、工业溶剂(如N，N-二甲基甲酰胺)和和推进剂的原料。二甲胺易挥发，对眼睛和呼吸道具有强烈的刺激作用，废水中含有较低浓度的二甲胺时即会产生难闻的鱼腥臭味，若直接排入水体则会对人体、生物和环境造成极大的影响。[0004]目前，国内外对二甲胺废水处理的方法主要有物理法、化学法、生物法，以及物理化学法、物理生物法等。常见的物理法包括吸附法、萃取法、离子交换法和空气吹脱法。常见的化学法为Fenton氧化法、超临界氧化法、电化学降解法和光催化氧化法等。其中，所述的生物法是利用微生物的生物化学作用降解有机物的方法。其二甲胺经生化处理后，水解产生胺类物质，最终转化为氨氮（NH3-N）、总氮（TN）。

[0005]中国专利CN111333257A公开了一种二甲胺废水的生物脱氮处理方法，其在调节PH后，采用富集培养的专用氨化菌进行氨化处理，然后再经硝化、反硝化处理，对二甲胺废水进行处理。该专利的不足之处在于：虽然其在硝化、反硝化处理过程中，投加了促进菌种生长的聚乙烯/聚氨酯填料，但是其在处理二甲胺废水时，处理效率并不理想，其氨化处理—硝化处理—反硝化处理需重复循环多次，才能将废水处理至预期的指标范围内，处理周期长，不能适应废水量大且连续的工业化生产。并且，采用该处理方法进行二甲胺废水处理后，除总氮、氨氮指标达标外，其他的各项水处理指标仍不理想。发明内容

[0006]为解决现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种二甲胺废水的处理方法，其水处理效率高，处理周期短，能够适应废水量大且连续的工业化生产；并且，对二甲胺废水处理后，各项水处理指标优异，能够达标排放。[0007]为解决以上技术问题，本发明采取的技术方案如下：

一种二甲胺废水的处理方法，包括PH调节、预处理、氨化处理、硝化处理、反硝化处理。[0008]所述PH调节，向含有二甲胺的废水中投入硫酸，至所述废水的PH值为6.5~7.5。[0009]所述硫酸的浓度为69%。[0010]所述预处理，向所述PH调节后的废水中加入活性炭颗粒，在温度为35~45℃环境

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下，搅拌转速10~15RPM，搅拌时间2~3h。[0011]所述废水：活性炭颗粒的重量份比值为（1500~1800）:1。[0012]所述活性炭颗粒，为负载有胶质芽孢杆菌、施氏假单胞菌的活性炭颗粒。所述活性炭颗粒的制备方法包括活性炭颗粒处理和负载。[0013]所述活性炭颗粒处理，将5~10目的活性炭颗粒，投入至分散有酵母葡聚糖和CaCl2的水溶液中，加热至60~70℃，搅拌转速30~40RPM，搅拌时间15~20min；然后将活性炭颗粒滤出，并对所述活性炭颗粒进行微波处理，其微波辐射功率为300W，所述微波频率为2200MHz，所述微波处理为5~8min；再采用70~80℃的热风对微波处理后的活性炭颗粒进行烘干，烘干至活性炭水分含量小于10ppm。[0014]所述负载，将所述枯草芽孢杆菌、胶质芽孢杆菌、施氏假单胞菌以及活性炭颗粒置入无菌活性培养基中，加入培养液，在35℃环境下，100~120RPM摇床培养20~28h，制得负载有枯草芽孢杆菌、胶质芽孢杆菌、施氏假单胞菌的活性炭颗粒。[0015]所述活性炭颗粒：分散有酵母葡聚糖和CaCl2的水溶液的体积比为1:（2~3）。[0016]所述活性炭：酵母葡聚糖：CaCl2的重量份比值为1:（0.13~0.2）：（0.06~0.11）。[0017]所述胶质芽孢杆菌：施氏假单胞菌的重量份比值为1：（2~3）。[0018]所述培养液为葡萄糖、胰化蛋白胨、酵母提取物、NaCl的水溶液。所述葡萄糖：胰化蛋白胨：酵母提取物：NaCl：去离子水的重量份比值为2~4:1~2:1~2:1:200。[0019]所述氨化处理，将预处理后的废水与复合氨化菌混合，搅拌转速20~30RPM，搅拌时间5~6h，进行氨化处理。[0020]所述复合菌剂，为通过活性污泥中富集培养的氨化菌与蕈状芽孢杆菌、枯草芽孢杆菌混合制得。

[0021]所述氨化菌：蕈状芽孢杆菌：枯草芽孢杆菌的重量份比值为2~4:1~2:1~3。[0022]所述富集培养，采用葡萄糖、磷酸二氢钾、KH2PO4、麦芽汁、明胶胨的水溶液作为氨化菌富集培养液，调节培养液中二甲胺浓度为200mg/L,富集培养温度为25~35℃，富集培养时间为96~144h。

[0023]所述葡萄糖、NaCl、KH2PO4、麦芽汁、明胶胨、去离子水的重量份比值为（6~8）：（1~3）:1~2:（5~7）：（2~3）：300。

[0024]所述活性污泥取自二甲胺废水处理池。[0025]所述硝化处理，调节所述氨化处理后的废水PH至8.1~8.5，调节所述废水溶氧量为2.5~3mg/L,投入硝化悬浮填料，对所述废水进行硝化处理。[0026]所述硝化悬浮填料，取所述预处理步骤中活性炭颗粒处理后的所述活性炭颗粒，以及亚硝化球菌、亚硝化螺菌、维氏硝化杆菌，置入载有培养液的无菌培养基中，在30℃环境下，20~40RPM摇床培养16~20h，制得所述硝化悬浮填料。[0027]所述亚硝化球菌、亚硝化螺菌、维氏硝化杆菌的重量份比例为3:1:1。[0028]所述培养液为葡萄糖、胰化蛋白胨、酵母提取物、NaCl的水溶液，所述葡萄糖：胰化蛋白胨：酵母提取物：NaCl：去离子水的重量份比值为2~4:1~2:1~2:1:200。[0029]所述反硝化处理，调节所述硝化处理后的废水PH至7.0~7.5，调节所述废水溶氧量为0.2~0.4mg/L,投入反硝化悬浮填料，搅拌速率10~15RPM，对所述废水进行反硝化处理。[0030]所述反硝化悬浮填料，取所述预处理步骤中活性炭颗粒处理后的所述活性炭颗

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粒，以及厌氧芽胞杆菌、反硝化聚磷菌、反硝化假单胞菌，置入载有培养液的无菌培养基中，厌氧环境下，保持温度25℃，30~40RPM摇床培养25~30h，制得所述硝化悬浮填料。[0031]所述厌氧芽胞杆菌、反硝化聚磷菌、反硝化假单胞菌的重量份比值为1:2:2。[0032]所述培养液为葡萄糖、胰化蛋白胨、酵母提取物、NaCl的水溶液，所述葡萄糖：胰化蛋白胨：酵母提取物：NaCl：去离子水的重量份比值为2~4:1~2:1~2:1:200。[0033]与现有技术相比，本发明的有益效果为：

（1）采用本发明的二甲胺废水的处理方法进行二甲胺废水处理，其T-N去除率达99.2%，二甲胺去除率达99.7%；

（2）采用本发明的二甲胺废水的处理方法进行二甲胺废水处理，处理后水质各指标见下表：

（3）采用本发明的二甲胺废水的处理方法进行二甲胺废水处理，水处理效率高，处理周期短，能够适应废水量大且连续的工业化生产；

（4）采用本发明的二甲胺废水的处理方法进行二甲胺废水处理，其各项水质指标均能够满足水处理排放标准，且能够满足生产中的回用要求，有效减少水资源的浪费；

（5）本发明的二甲胺废水的处理方法进行二甲胺废水处理，其污水处理过程中系统环境稳定，水处理效果好。具体实施方式

[0034]为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现说明本发明的具体实施方式。

[0035]实施例1

一种二甲胺废水的处理方法，包括PH调节、预处理、氨化处理、硝化处理、反硝化处理。[0036]所述PH调节，向含有二甲胺的废水中投入硫酸，至所述废水的PH值为6.5。[0037]所述硫酸的浓度为69%。[0038]所述预处理，向所述PH调节后的废水中加入活性炭颗粒，在温度为35℃环境下，搅拌转速10RPM，搅拌时间2h。[0039]所述废水：活性炭颗粒的重量份比值为1500）:1。[0040]所述活性炭颗粒，为负载有胶质芽孢杆菌、施氏假单胞菌的活性炭颗粒。所述活性炭颗粒的制备方法包括活性炭颗粒处理和负载。[0041]所述活性炭颗粒处理，将5目的活性炭颗粒，投入至分散有酵母葡聚糖和CaCl2的水溶液中，加热至60℃，搅拌转速30RPM，搅拌时间15min；然后将活性炭颗粒滤出，并对所述活性炭颗粒进行微波处理，其微波辐射功率为300W，所述微波频率为2200MHz，所述微波处

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理为5min；再采用70℃的热风对微波处理后的活性炭颗粒进行烘干，烘干至活性炭水分含量小于10ppm。

[0042]所述负载，将所述枯草芽孢杆菌、胶质芽孢杆菌、施氏假单胞菌以及活性炭颗粒置入无菌活性培养基中，加入培养液，在35℃环境下，100RPM摇床培养20h，制得负载有枯草芽孢杆菌、胶质芽孢杆菌、施氏假单胞菌的活性炭颗粒。[0043]所述活性炭颗粒：分散有酵母葡聚糖和CaCl2的水溶液的体积比为1:2。[0044]所述活性炭：酵母葡聚糖：CaCl2的重量份比值为1:0.13：0.06。[0045]所述胶质芽孢杆菌：施氏假单胞菌的重量份比值为1：2。[0046]所述培养液为葡萄糖、胰化蛋白胨、酵母提取物、NaCl的水溶液。所述葡萄糖：胰化蛋白胨：酵母提取物：NaCl：去离子水的重量份比值为2:1:1:1:200。[0047]所述氨化处理，将预处理后的废水与复合氨化菌混合，搅拌转速20RPM，搅拌时间5h，进行氨化处理。

[0048]所述复合菌剂，为通过活性污泥中富集培养的氨化菌与蕈状芽孢杆菌、枯草芽孢杆菌混合制得。

[0049]所述氨化菌：蕈状芽孢杆菌：枯草芽孢杆菌的重量份比值为2:1:1。[0050]所述富集培养，采用葡萄糖、磷酸二氢钾、KH2PO4、麦芽汁、明胶胨的水溶液作为氨化菌富集培养液，调节培养液中二甲胺浓度为200mg/L,富集培养温度为25℃，富集培养时间为96h。

[0051]所述葡萄糖、NaCl、KH2PO4、麦芽汁、明胶胨、去离子水的重量份比值为6：1：1：5：2：300。

[0052]所述活性污泥取自二甲胺废水处理池。[0053]所述硝化处理，调节所述氨化处理后的废水PH至8.1，调节所述废水溶氧量为2.5mg/L,投入硝化悬浮填料，对所述废水进行硝化处理。[00]所述硝化悬浮填料，取所述预处理步骤中活性炭颗粒处理后的所述活性炭颗粒，以及亚硝化球菌、亚硝化螺菌、维氏硝化杆菌，置入载有培养液的无菌培养基中，在30℃环境下，20RPM摇床培养16h，制得所述硝化悬浮填料。[0055]所述亚硝化球菌、亚硝化螺菌、维氏硝化杆菌的重量份比例为3:1:1。[0056]所述培养液为葡萄糖、胰化蛋白胨、酵母提取物、NaCl的水溶液，所述葡萄糖：胰化蛋白胨：酵母提取物：NaCl：去离子水的重量份比值为2:1:1:1:200。[0057]所述反硝化处理，调节所述硝化处理后的废水PH至7.0，调节所述废水溶氧量为0.2mg/L,投入反硝化悬浮填料，搅拌速率10RPM，对所述废水进行反硝化处理。[0058]所述反硝化悬浮填料，取所述预处理步骤中活性炭颗粒处理后的所述活性炭颗粒，以及厌氧芽胞杆菌、反硝化聚磷菌、反硝化假单胞菌，置入载有培养液的无菌培养基中，厌氧环境下，保持温度25℃，30RPM摇床培养25h，制得所述硝化悬浮填料。[0059]所述厌氧芽胞杆菌、反硝化聚磷菌、反硝化假单胞菌的重量份比值为1:2:2。[0060]所述培养液为葡萄糖、胰化蛋白胨、酵母提取物、NaCl的水溶液，所述葡萄糖：胰化蛋白胨：酵母提取物：NaCl：去离子水的重量份比值为2:1:1:1:200。[0061]实施例2

一种二甲胺废水的处理方法，包括PH调节、预处理、氨化处理、硝化处理、反硝化处理。

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所述PH调节，向含有二甲胺的废水中投入硫酸，至所述废水的PH值为7.0。

[0063]所述硫酸的浓度为69%。[00]所述预处理，向所述PH调节后的废水中加入活性炭颗粒，在温度为40℃环境下，搅拌转速15RPM，搅拌时间3h。[0065]所述废水：活性炭颗粒的重量份比值为1600:1。[0066]所述活性炭颗粒，为负载有胶质芽孢杆菌、施氏假单胞菌的活性炭颗粒。所述活性炭颗粒的制备方法包括活性炭颗粒处理和负载。[0067]所述活性炭颗粒处理，将10目的活性炭颗粒，投入至分散有酵母葡聚糖和CaCl2的水溶液中，加热至60℃，搅拌转速40RPM，搅拌时间20min；然后将活性炭颗粒滤出，并对所述活性炭颗粒进行微波处理，其微波辐射功率为300W，所述微波频率为2200MHz，所述微波处理为6min；再采用70℃的热风对微波处理后的活性炭颗粒进行烘干，烘干至活性炭水分含量小于10ppm。

[0068]所述负载，将所述枯草芽孢杆菌、胶质芽孢杆菌、施氏假单胞菌以及活性炭颗粒置入无菌活性培养基中，加入培养液，在35℃环境下，100RPM摇床培养24h，制得负载有枯草芽孢杆菌、胶质芽孢杆菌、施氏假单胞菌的活性炭颗粒。[0069]所述活性炭颗粒：分散有酵母葡聚糖和CaCl2的水溶液的体积比为1:2.5。[0070]所述活性炭：酵母葡聚糖：CaCl2的重量份比值为1:0.17：0.09。[0071]所述胶质芽孢杆菌：施氏假单胞菌的重量份比值为1：3。[0072]所述培养液为葡萄糖、胰化蛋白胨、酵母提取物、NaCl的水溶液。所述葡萄糖：胰化蛋白胨：酵母提取物：NaCl：去离子水的重量份比值为3:2:1:1:200。[0073]所述氨化处理，将预处理后的废水与复合氨化菌混合，搅拌转速25RPM，搅拌时间6h，进行氨化处理。

[0074]所述复合菌剂，为通过活性污泥中富集培养的氨化菌与蕈状芽孢杆菌、枯草芽孢杆菌混合制得。

[0075]所述氨化菌：蕈状芽孢杆菌：枯草芽孢杆菌的重量份比值为3:2:2。[0076]所述富集培养，采用葡萄糖、磷酸二氢钾、KH2PO4、麦芽汁、明胶胨的水溶液作为氨化菌富集培养液，调节培养液中二甲胺浓度为200mg/L,富集培养温度为30℃，富集培养时间为120h。

[0077]所述葡萄糖、NaCl、KH2PO4、麦芽汁、明胶胨、去离子水的重量份比值为7：2:1:5:2:300。

[0078]所述活性污泥取自二甲胺废水处理池。[0079]所述硝化处理，调节所述氨化处理后的废水PH至8.5，调节所述废水溶氧量为3mg/L,投入硝化悬浮填料，对所述废水进行硝化处理。[0080]所述硝化悬浮填料，取所述预处理步骤中活性炭颗粒处理后的所述活性炭颗粒，以及亚硝化球菌、亚硝化螺菌、维氏硝化杆菌，置入载有培养液的无菌培养基中，在30℃环境下，30RPM摇床培养18h，制得所述硝化悬浮填料。[0081]所述亚硝化球菌、亚硝化螺菌、维氏硝化杆菌的重量份比例为3:1:1。[0082]所述培养液为葡萄糖、胰化蛋白胨、酵母提取物、NaCl的水溶液，所述葡萄糖：胰化蛋白胨：酵母提取物：NaCl：去离子水的重量份比值为3:2:1:1:200。

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所述反硝化处理，调节所述硝化处理后的废水PH至7.0，调节所述废水溶氧量为

0.3mg/L,投入反硝化悬浮填料，搅拌速率15RPM，对所述废水进行反硝化处理。[0084]所述反硝化悬浮填料，取所述预处理步骤中活性炭颗粒处理后的所述活性炭颗粒，以及厌氧芽胞杆菌、反硝化聚磷菌、反硝化假单胞菌，置入载有培养液的无菌培养基中，厌氧环境下，保持温度25℃， 40RPM摇床培养28h，制得所述硝化悬浮填料。[0085]所述厌氧芽胞杆菌、反硝化聚磷菌、反硝化假单胞菌的重量份比值为1:2:2。[0086]所述培养液为葡萄糖、胰化蛋白胨、酵母提取物、NaCl的水溶液，所述葡萄糖：胰化蛋白胨：酵母提取物：NaCl：去离子水的重量份比值为4:2:2:1:200。[0087]实施例3

一种二甲胺废水的处理方法，包括PH调节、预处理、氨化处理、硝化处理、反硝化处理。[0088]所述PH调节，向含有二甲胺的废水中投入硫酸，至所述废水的PH值为7.5。[00]所述硫酸的浓度为69%。[0090]所述预处理，向所述PH调节后的废水中加入活性炭颗粒，在温度为45℃环境下，搅拌转速15RPM，搅拌时间3h。[0091]所述废水：活性炭颗粒的重量份比值为1800:1。[0092]所述活性炭颗粒，为负载有胶质芽孢杆菌、施氏假单胞菌的活性炭颗粒。所述活性炭颗粒的制备方法包括活性炭颗粒处理和负载。[0093]所述活性炭颗粒处理，将10目的活性炭颗粒，投入至分散有酵母葡聚糖和CaCl2的水溶液中，加热至70℃，搅拌转速40RPM，搅拌时间20min；然后将活性炭颗粒滤出，并对所述活性炭颗粒进行微波处理，其微波辐射功率为300W，所述微波频率为2200MHz，所述微波处理为8min；再采用80℃的热风对微波处理后的活性炭颗粒进行烘干，烘干至活性炭水分含量小于10ppm。

[0094]所述负载，将所述枯草芽孢杆菌、胶质芽孢杆菌、施氏假单胞菌以及活性炭颗粒置入无菌活性培养基中，加入培养液，在35℃环境下，120RPM摇床培养28h，制得负载有枯草芽孢杆菌、胶质芽孢杆菌、施氏假单胞菌的活性炭颗粒。[0095]所述活性炭颗粒：分散有酵母葡聚糖和CaCl2的水溶液的体积比为1:3。[0096]所述活性炭：酵母葡聚糖：CaCl2的重量份比值为1:0.2:0.11。[0097]所述胶质芽孢杆菌：施氏假单胞菌的重量份比值为1：3。[0098]所述培养液为葡萄糖、胰化蛋白胨、酵母提取物、NaCl的水溶液。所述葡萄糖：胰化蛋白胨：酵母提取物：NaCl：去离子水的重量份比值为4:2:2:1:200。[0099]所述氨化处理，将预处理后的废水与复合氨化菌混合，搅拌转速30RPM，搅拌时间6h，进行氨化处理。

[0100]所述复合菌剂，为通过活性污泥中富集培养的氨化菌与蕈状芽孢杆菌、枯草芽孢杆菌混合制得。

[0101]所述氨化菌：蕈状芽孢杆菌：枯草芽孢杆菌的重量份比值为4:2:3。[0102]所述富集培养，采用葡萄糖、磷酸二氢钾、KH2PO4、麦芽汁、明胶胨的水溶液作为氨化菌富集培养液，调节培养液中二甲胺浓度为200mg/L,富集培养温度为35℃，富集培养时间为144h。

[0103]所述葡萄糖、NaCl、KH2PO4、麦芽汁、明胶胨、去离子水的重量份比值为8:3:2:7:3:

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300。

所述活性污泥取自二甲胺废水处理池。

[0105]所述硝化处理，调节所述氨化处理后的废水PH至8.5，调节所述废水溶氧量为3mg/L,投入硝化悬浮填料，对所述废水进行硝化处理。[0106]所述硝化悬浮填料，取所述预处理步骤中活性炭颗粒处理后的所述活性炭颗粒，以及亚硝化球菌、亚硝化螺菌、维氏硝化杆菌，置入载有培养液的无菌培养基中，在30℃环境下，40RPM摇床培养20h，制得所述硝化悬浮填料。[0107]所述亚硝化球菌、亚硝化螺菌、维氏硝化杆菌的重量份比例为3:1:1。[0108]所述培养液为葡萄糖、胰化蛋白胨、酵母提取物、NaCl的水溶液，所述葡萄糖：胰化蛋白胨：酵母提取物：NaCl：去离子水的重量份比值为4:2:2:1:200。[0109]所述反硝化处理，调节所述硝化处理后的废水PH至7.5，调节所述废水溶氧量为0.4mg/L,投入反硝化悬浮填料，搅拌速率15RPM，对所述废水进行反硝化处理。[0110]所述反硝化悬浮填料，取所述预处理步骤中活性炭颗粒处理后的所述活性炭颗粒，以及厌氧芽胞杆菌、反硝化聚磷菌、反硝化假单胞菌，置入载有培养液的无菌培养基中，厌氧环境下，保持温度25℃，40RPM摇床培养30h，制得所述硝化悬浮填料。[0111]所述厌氧芽胞杆菌、反硝化聚磷菌、反硝化假单胞菌的重量份比值为1:2:2。[0112]所述培养液为葡萄糖、胰化蛋白胨、酵母提取物、NaCl的水溶液，所述葡萄糖：胰化蛋白胨：酵母提取物：NaCl：去离子水的重量份比值为4:2:2:1:200。[0113]实施例4

采用实施例1-3所述的二甲胺废水的处理方法，同时设置对比例1-3，并对采用实施例1-3及对比例1-3所述的二甲胺废水的处理方法进行水处理后的水质指标进行对比。[0114]选用的含有二甲胺的废水试验样水质指标见下表：

[0104]

对比例1：采用实施例2所述的二甲胺废水的处理方法，其不同之处在于：省略“预处理步骤”。

[0115]对比例2：采用实施例2所述的二甲胺废水的处理方法，其不同之处在于：所述氨化处理步骤中采用的氨化菌，仅为通过活性污泥中富集培养的氨化菌。[0116]对比例3：采用实施例2所述的二甲胺废水的处理方法，其不同之处在于：（1）所述硝化处理步骤，不采用硝化悬浮填料，在硝化菌一致的前提下，仅采用常规硝化处理方法。（2）所述反硝化处理步骤，不采用反硝化悬浮填料，在反硝化菌一致的前提下，仅采用常规反硝化处理方法。

[0117]实施例1-3及对比例1-3处理后的二甲胺废水各项检测指标对比情况见下表：

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CN 112028390 A

说　明　书

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除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为质量百分数。[0118]最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

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