公路工程质量通病防治方案终稿

目录

1、路基................................................................................................................. - 1 -

1.1、路基填筑 .................................................................................................................... - 1 -

1.1.1、路基清表不彻底，潜伏着滑坡、差异沉降等隐患.............................................. - 1 - 1.1.2、土的“最大干密度”没有代表性，起不到指导施工和控制质量的作用 ................... - 1 - 1.1.3、路基压实度不够 ............................................................................................... - 2 - 1.1.4、路基行车带压实度符合规范要求，但路基边缘压实度不够................................ - 3 - 1.1.5、不同土质填筑，路基出现裂缝或局部翻浆，压实度达不到要求......................... - 4 - 1.1.6、路基压实超过规定遍数压实度仍然不够 ............................................................ - 4 - 1.1.7、整修路基时，出现路基宽度不足、边坡过陡、工后潜伏着滑坡隐患.................. - 5 - 1.1.8、路基实测弯沉值超限 ........................................................................................ - 6 - 1.1.9、路基碾压出现“弹簧” ......................................................................................... - 7 - 1.1.10、路基施工过程中中线偏位的控制 .................................................................... - 9 - 1.1.11、台背土下沉 ...................................................................................................- 10 - 1.1.12、填石路堤压实度不够 .....................................................................................- 11 - 1.1.13、土石混填路堤的密实度控制 ..........................................................................- 12 - 1.1.14、填石路堤平整度差 ........................................................................................- 14 - 1.1.15、高填方路基沉降的防治 .................................................................................- 15 - 1.2、特殊路基 ...................................................................................................................- 17 -

1.2.1、砂砾排水垫层的密实度达不到要求 ..................................................................- 17 - 1.2.2、路基出现纵向裂缝和错台 ................................................................................- 18 -

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1.2.3、路基出现滑裂面 ..............................................................................................- 18 - 1.2.4、石灰土垫层的起不到应有的作用 .....................................................................- 19 - 1.3、公路防护与排水 ........................................................................................................- 20 -

1.3.1、加筋土挡墙局部凸出、倾斜 ............................................................................- 20 - 1.3.2、砌石防护工程出现墙面不平整、线形不顺畅、表面粗糙凸凹不平 ....................- 21 - 1.3.3、砌石防护工程出现勾缝脱落、勾缝不协调、不美观 .........................................- 22 - 1.3.4、砌石护坡发生鼓胀 ..........................................................................................- 22 - 1.3.5、砌石防护施工前，片块石码放质量通病 ...........................................................- 23 - 1.3.6、浆砌边沟渗水 .................................................................................................- 23 - 1.3.7、路基施工过程中的排水 ...................................................................................- 24 -

2、路面 .............................................................................................................- 25 -

2.1、路面基层 ...................................................................................................................- 25 -

2.1.1、二灰碎石基层摊铺离析 ...................................................................................- 25 - 2.1.2、二灰碎石基层开裂 ..........................................................................................- 26 - 2.1.3、水泥稳定粒料基层出现裂纹 ............................................................................- 26 - 2.1.4、封层油前，二灰稳定粒料基层坑槽的处理 .......................................................- 28 - 2.1.5、水泥稳定粒料基层施工时应注意的问题 ...........................................................- 28 - 2.2、附属项目 ...................................................................................................................- 30 -

2.2.1、路缘石施工时与主线线形不一致、块与块之间错台，填缝不饱满、竖曲线有波浪.. - 30 -

2.2.2、路缘石折断或缺角破损 ...................................................................................- 31 - 2.2.3、路缘石预制尺寸不一，光洁度差 .....................................................................- 31 -

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2.2.4、路缘石色差大 .................................................................................................- 31 - 2.2.5、如何做好面层或基层上的沥青或改性沥青的防水层 .........................................- 32 - 2.2.6、路面如何保证排水通畅 ...................................................................................- 32 -

3、桥梁工程 ......................................................................................................- 33 -

3.1、桩基础 ......................................................................................................................- 33 -

3.1.1、首批混凝土封底失败 .......................................................................................- 33 - 3.1.2、供料和设备故障使灌注停工 ............................................................................- 34 - 3.1.3、导管拨空、掉管 ..............................................................................................- 35 - 3.1.4、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆 ..............................................................- 35 - 3.1.5、灌注高度不够 .................................................................................................- 36 - 3.1.6、钻孔灌注桩断桩 ..............................................................................................- 36 - 3.2、墩柱、承台基础 ........................................................................................................- 38 -

3.2.1、承台施工在开挖基坑过程中或完成后，基坑坑壁局部或大面积坍塌.................- 38 - 3.2.2、承台混凝土表面出现裂缝 ................................................................................- 39 - 3.2.3、墩柱钢筋保护层偏薄，分层明显，混凝土表面出现蜂窝、麻面、水纹 .............- 40 - 3.2.5、墩柱顶面中心偏位，模板接缝处漏浆 ..............................................................- 41 - 3.2.6、混凝土表面出现较多裂纹；表面强度降低，易发生混凝土碳化........................- 42 - 3.2.7、混凝土表面气泡较大，较密集、表面无光泽、拆模时混凝土表面掉皮、露砂表面有明显施工缝及缩裂缝 .........................................................................................................- 43 - 3.3、桥台、盖梁 ...............................................................................................................- 45 -

3.3.1、预埋钢板位置与设计位置不符，发生平面或高程误差；预埋钢板下混凝土不密实.. - 45 -

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3.3.2、在台背土压力的作用下，桥台向桥孔方向移动或发生倾斜...............................- 45 - 3.4、支座、垫石 ...............................................................................................................- 47 -

3.4.1、支座安放后不平衡，有翘曲现象；安放后于支承面有空鼓；上梁后支座受偏压或支座处脱空；支座下的预埋钢板有空鼓 .................................................................................- 47 -

3.4.2、经测量发现支座中线与主梁中线不重合，使主梁受力条件与设计不符 .............- 47 - 3.4.3、滑动摩阻面摩阻力过大；固定螺栓露出太高，阻碍支座滑动；滑动导向装置方位与所需滑动方向不一致；在橡胶块附近进行焊接时，将橡胶块或混凝土烧坏 .........................- 48 - 3.5、上部结构 ..................................................................................................................- 49 -

3.5.1、支架变形，梁底不平，梁侧模走动，拼缝漏浆，接缝错位，梁线型不顺直，混凝土表面毛糙、污染或底板振动不实，出现蜂窝麻面，箱梁腹板与翼缘板接缝不整齐 ..............- 49 -

3.5.2、拆模后混凝土表面有钢筋露出或钢筋保护层厚度不够......................................- 50 - 3.5.3、现浇箱梁底面外观不良，模板接缝错台、混凝土有黑色油污、不光洁，混凝土表面有皱纹 ..............................................................................................................................- 50 -

3.5.4、采用支架法施工的现浇预应力混凝土箱梁底板，在沿预应力钢束位置下方出现长度不等的纵向微小裂缝 .........................................................................................................- 51 -

3.5.5、箱梁混凝土浇筑完成拆模后，在底板与腹板连接处的承托部位，部分腹板在离底板附近范围内出现蜂窝、麻面 ...............................................................................................- 52 -

3.5.6、在箱梁浇筑过程中，由于内模的水平移动或变形，使箱梁两侧腹板厚度不一致，造成箱梁断面与设计不符，预应力张拉时会产生侧弯，影响箱梁整体受力效果 .....................- 53 -

3.5.7、预应力锚垫板下钢筋较多，在浇筑混凝土时，局部出现漏振，混凝土松散、不密实 .........................................................................................................................................- -

3.5.8、施工场地存放的钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹 .........................................- -

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3.5.9、钢筋骨架在装卸、运输和堆放过程中发生扭曲，外形尺寸或钢筋间距不符合要求.. - 55 -

3.5.10、浇筑砼过程中预应力孔道漏浆或堵塞 ............................................................- 55 - 3.5.11、桥预拱度偏差的防治 .....................................................................................- 56 - 3.5.12、箱梁两侧腹板混凝土厚度不均 .......................................................................- 57 - 3.6、桥梁面系 ..................................................................................................................- 58 -

3.6.1、桥面钢筋保护层偏大或偏小、不均匀 ..............................................................- 58 - 3.6.2、桥面混凝土局部或大面积出现网状裂纹 ...........................................................- 58 - 3.6.3、混凝土防撞栏棱线不直，外观顺直度差 ...........................................................- 59 - 3.6.4、防撞护栏侧面、接缝处不光滑有漏浆 ..............................................................- 60 - 3.6.5、防撞护栏混凝土表面有气泡，空眼多，表面密实度、光洁度差........................- 60 - 3.6.6、桥头跳车 ........................................................................................................- 61 - 3.6.7、桥梁伸缩缝病害的防治 ...................................................................................- 62 - 3.6.8、桥面铺装病害的防治 .......................................................................................- 63 -

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质量通病治理、预防和控制方案方案

为有效防治本工程在施工中出现质量通病，防止潜在的不合格的发生，同时避免施工中“常见病”、“多发病”的发生，给项目及企业带来不利影响及效益的流失，根据行业内总结的经验及本项目的工程特点编制如下质量通病防治方案。

1、路基

1.1、路基填筑

1.1.1、路基清表不彻底，潜伏着滑坡、差异沉降等隐患 原因分析：

忽视路基填筑前清表作用，不了解路基填筑前清表的程序和内容； 预防措施：

a、对于路基附近的危险建筑应予以适当加固。

b、路基范围内的树根全部挖除并将坑洞、墓穴填平夯实，对路幅范围内和取土坑的原地面表层腐殖土、表土、草皮、有机土等进行清理，填方地段还应按设计要求整平压实。

c、在填方和借方地段的原地面应进行表面清理，清理深度应根据种植土厚度决定，清理出的种植土应集中堆放，填方地段在清理完地表后，应整平压实达到规定要求，重新测量地面高程，经监理工程师检查验收后，方可进行填方作业。

1.1.2、土的“最大干密度”没有代表性，起不到指导施工和控制质量的作用 原因分析：

a、确定“最大干密度”，没有严格按照现行部颁《公路土工试验规程》要求操作，或者使用经验数据；

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b、施工过程中检验、试验方法选用不当，频次不够； c、击实试验结果未经试验现场验证； 预防措施：

a、路基土的压实最佳含水量、最大干密度及其他指标应在路基修筑半个月前，在取土地点取具有代表性的土样进行击实试验确定，击实试验操作方法按现行部颁《公路土工试验规程》进行。

b、每一种土至少应取一组土样试验，施工中如发现土质变化，应及时补做全部土工试验。

c、最大干密度试验应以一条完整的“含水率与干密度”试验曲线的峰值确定，不得采用“补点法”和“数学归纳法”确定；根据土质类型按规范要求选择压实机械，确定铺筑厚度、压实遍数，并按标准击实试验数据结果之最佳含水率施工，达到压实遍数后，测试其干密度；然后再增加压实遍数，测定其干密度，直至干密度不再增长为止。用其干密度验证“标准击实试验”之最大干密度，若二者差值在允许范围之内，此值即为该类土壤的最大干密度；若二者相差悬殊，应查明原因，重做试验。

1.1.3、路基压实度不够 原因分析：

a、压实遍数不够；压路机质量偏小；

b、填土松铺厚度过大；碾压不均匀，局部有漏压现象； c、含水率偏离最佳含水率，或超过有效压实规定值； d、没有对紧前层表面浮土或松软层进行处治；

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e、土场土质种类多，出现不同类别土的混填；

f、填土颗粒过大，颗粒之间空隙过大，或者填料不符合要求。 预防措施：

a、确保压路机的质量及压实遍数符合规范要求。

b、严格按照试验段所确定的压实机械规格和机械组合方式进行碾压，保证碾压均匀。

c、压路机应进退有序，碾压轮迹重叠、铺筑段落搭接应符合规范要求。 d、填土含水率应在最佳含水率±2%时方可进行碾压。

e、当下层因雨松软或干燥起尘时，应彻底处治至压实度符合要求后，再进行施工。

f、优先选择级配较好的粗粒土等作为路堤填料，填料的最小强度应符合要求。

g、性质不同的填料，应水平分层分段填筑，分层压实，同一水平层路基的全宽采用同一种填料，不得混合填筑。

1.1.4、路基行车带压实度符合规范要求，但路基边缘压实度不够 原因分析：

a、路基填筑宽度不足，未按超宽填筑要求施工； b、压实机具碾压不到边； c、路基边缘漏压或压实遍数不够；

d、采用三轮压路机碾压时，边缘带（0～75cm）碾压频率低于行车带； 预防措施：

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a、路基施工应按设计的要求进行超宽填筑。 b、控制碾压工艺，保证机具碾压到边。

c、认真控制碾压顺序，确保轮迹重叠宽度和段落搭接长度。 d、提高路基边缘带压实遍数，确保边缘碾压频率不低于行车带。 治理措施：

校正坡脚线位置，路基填筑宽度不足时，返工至满足设计要求（注意：亏坡补宽时应开台阶填筑，严禁贴坡，控制碾压顺序和碾压遍数）。

1.1.5、不同土质填筑，路基出现裂缝或局部翻浆，压实度达不到要求 原因分析：

a、取土源在深度上不同土质交错分层，混杂运输，填筑时也未采取技术措施；

b、取土源土质相同而含水率差异很大；

c、不同土质填筑时，没有根据填料性质的差异性合理确定填筑方案； 预防措施：

a、取土源遇有不同土质交错分层时，可分层挖土，分堆存放，分别使用。 b、对于含水率大的土通常采用晾晒的办法梳干水分，工程紧迫时采用掺加一定剂量的生石灰或水泥等。

1.1.6、路基压实超过规定遍数压实度仍然不够 原因分析：

a、填筑层超厚或填料的含水率太小；

b、碾压速度太快，轮迹重叠宽度太小，层间搭接长度太短；

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c、压实机械型号及组合与试验段机械型号或组合不匹配； d、碾压工艺不合理；

e、路基土实际颗粒组成与标准击实试验样品不一致；

f、路基当前压实作业段前层存在软土地基或未消除的“弹簧”、“翻浆”等病害； 预防措施：

a、压实应根据现场“试验段”提供的松铺厚度、压实遍数、压实机械型号及组合、碾压速度等进行控制。

b、各种压路机的碾压行驶速度宜先慢速后快速，先低频振动碾压后高频振动碾压，碾压时直线段由两边向中间，曲线段由内侧向外侧，纵向进退式进行。

c、标准击实试验样品应与路基实际用土颗粒组成等技术指标相一致，否则，应现场取样重新做击实试验。

d、严格控制碾压含水率在最佳含水率的±2%范围内。

e、路基当前层施工，应在前层软基、弹簧、翻浆等病害彻底处治合格后才能进入下一道工序施工。

1.1.7、整修路基时，出现路基宽度不足、边坡过陡、工后潜伏着滑坡隐患 原因分析：

a、路基坡脚放样不到位，亏坡； b、路基碾压宽度不足；

c、路基施工过程中防护措施不利、路基防护工程不及时，遭受自然灾害所致；

d、检查、验收时对边坡比，尤其是桥头处检查不严；

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预防措施：

a、93区取每填筑三层恢复一次中边桩，94区路基填筑每两层放样一次，96区路基填筑每层放样一次；

b、认真控制路基坡脚放线，严禁亏坡和工后二次贴补现象。 c、路基施工时每一填筑层两侧均应超宽50cm填筑、碾压密实。 d、路基施工过程中采取有效措施加强防护，预防潮汐、风浪侵袭、雨水冲刷等，防止路基坡脚损失，损害路基宽度。

e、路基完工后，防护工程及时开工，缩短路基裸露时间，减少自然侵害。 f、施工中检查、验收时严格检查边坡比（尤其是桥头处）。 处理措施：

a、路基边坡局部亏坡，可用人工夯实补足。

b、路基边坡亏损严重且段落较长，应开挖台阶并逐层填筑压实。 1.1.8、路基实测弯沉值超限 原因分析：

回弹弯沉与路基相对湿度关系很大，各点的回弹弯沉值又与其填筑高度及土的相对密度有关，其可能原因有如下几点：

a、填筑层超厚，其底部压实度不够，层间形成薄弱夹层； b、同一水平填筑层，两作业段交接出衔接不符合要求；

c、填筑前清表不彻底、基底强度低或填筑前碾压不符合要求，压实度不合格；

d、路基排水不畅，有积水；

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e、填料水稳性差； f、路基填料强度低；

g、超粒径填料偏多，压实度均匀度差； h、填料粒径梯度小，不能形成良好的级配； 预防措施：

a、填筑前清表要彻底，填筑前压实度、强度合格后方可进行当前层的填筑。 b、彻底处治弹簧、翻浆等病害，保证填筑层强度。

c、用强度较低的填料填筑路基时，应用石灰、水泥等结合料稳定。 d、若填方分几个作业段施工，两段交接处，不在同一时间填筑，则先填地段，按1:1坡度分层留台阶；若两个地段同时填筑，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。

e、更换水稳性不良的填料，采取措施确保路基排水畅通，路基顶面无积水，边沟积水不超过规定范围。

处理措施：

当路基实测弯沉值大于规定容许弯沉值时，可参照以下情况分别处理。 a、填土高度小于1m时，可做石灰土封层。 b、填土高度小于2m时，可采用注浆法处理。

c、填土高度大于4m时，可采用土工布或土工格栅加强路基基层。 1.1.9、路基碾压出现“弹簧” 原因分析：

a、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多；

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b、高塑性粘性土“砂化”未达到应有的效果； c、翻晒、拌和不均匀；

d、碾压层有软弱层，且含水量过大，在上层碾压过程中，下层弹簧反射至上层；

e、局部填土混入冻土或过湿的淤泥、沼泽土、有机土、腐殖土以及含有草皮、树根和生活垃圾的不良填料；

f、透水性好与透水性差的土壤混填，且透水性差的土壤包裹了透水性好的土壤，形成了“水囊”;

防治措施：

a、避免用天然稠度小于1.1，液限大于50%，塑限指数大于26，含水量大于最佳含水量两个百分点的土作为路基填料。

b、清除碾压层下软弱层，换填良性土壤后重新碾压。

c、对产生“弹簧”的部位，可将其过湿土翻晒、拌和均匀后重新碾压；或挖除换填含水量适宜的良性土壤后重新碾压。

d、对产生“弹簧”且急于赶工的路段，可掺生石灰翻拌，待其含水量适宜后重新碾压。

e、严禁异类土壤混淆，尤其是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤形成“水囊”。

f、填筑上层时应开好排水沟，或采取其它措施降低地下水位到路基50cm以下。

g、填筑上层时，应对下层填土的压实度和含水量进行检查，待检查合格后

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方能填筑上层。

1.1.10、路基施工过程中中线偏位的控制 质量问题及现象：

路基施工过程中中线偏位严重，导致路基一侧边缘带漏压，另一侧亏坡。 原因分析：

导线点破坏，施工过程中中线复测频度不够，没按要求设立保护控制桩； 预防措施：

a、93区取每填筑三层恢复一次中边桩， 94区路基填筑每两层放样一次，96区路基填筑每层放样一次；

b、应进行导线复测，并加固导线点，一直保护至交工验收。

c、路基施工前，应根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺和有关规定定出路基用地界桩和路堤坡脚、路堑堑顶、边沟、取土坑、护坡道、弃土堆等的具体位置桩。在距路中心一定安全距离处设立控制桩，其间隔不宜大于50m。桩上标明桩号和路中心填挖高度。

d、在放完边桩后，应进行边坡放样，对深挖高填地段，每挖深或填高60～80cm应复测一次中线桩，测定路基高程及宽度，以控制边坡的坡度。

e、机械施工中，应在边桩处设立明显填挖标志，并在不大于200m间距段落内，距中心桩一定距离处设立控制桩。

处理措施：

校核导线点，重新恢复中线，按《公路路基施工技术规范》要求保护设立的控制桩，亏坡的一侧按照规范要求开台阶补填，多余的一侧进行削坡处理。

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1.1.11、台背土下沉 质量问题及现象：

桥涵或其他构筑物回填土顶面与其他构筑物顶面出现高差，形成错台。 原因分析：

a、台背填土是公路的薄弱环节，施工工作面窄小，合适的施工机械少，多数台背回填为民工配合电夯回填，这是台背填土下沉的重要因素；就台背回填而言缺乏专门的工艺研究；

b、填土范围控制不当，台背填土与路基衔接面太陡； c、填料不符合要求，也没采取技术措施； d、铺筑层超厚，压实度不够； e、挖基处理不当； f、桥头路基边坡失稳； 预防措施：

a、台背回填应根据施工作业面窄小的特点，选择小型振动压路机或其他适合的压实机具。分层填筑，控制最佳含水率和铺筑层厚度，确保压实度符合标准要求。

b、桥涵台背、锥坡、护坡的各种填料，宜采用天然砂砾、二灰土、水泥稳定土或粉煤灰等轻质材料，不得采用含有泥草、腐殖质或冻土块的土。

c、按相关规范要求确定填土范围（台背填土应顺路线方向，自台身起，其填土的长度在顶面应不小于桥台高度加2m，在底面应不小于2m），避免台背填土与路基衔接面陡峭。

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d、对位于软土地基处的桥台，可采取先填筑再进行基础和桥台施工的方式。 e、台背回填应严格控制分层厚度和密实度，应设专人负责监督检查，检查频率每50m2检验1点，不足50m2时应至少检验1点，每点均应合格，且宜采用小型机械压实，桥涵台背填土的压实度不应小于96%。

f、采取有效措施确保边坡稳定。

g、对于高填方台背，路基填筑完毕，可在其顶部进行强夯追密。 k、严格按图纸进行土工格栅施工 。

l、将台背回填土下放置支承桩基（桩长小于6m）对防止超限沉降具有良好的成效。

处理措施：

对已经出现下沉苗头的台背，可采用粉喷桩法或灌浆法等措施进行治理。 1.1.12、填石路堤压实度不够 质量问题及现象：

填石路堤施工中压实度不能满足设计和质量标准要求。 原因分析：

a、分层松铺厚度超厚； b、填料最大粒径超标；

c、人工铺填工艺不符合规范要求； d、压实机具选择不合理；

e、填料粒径梯度较小，不能形成良好级配，孔隙率比较大，不利于压实； 预防措施：

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a、膨胀岩石、易溶性岩石不宜直接用于路堤填筑，强风化石料、崩解性岩石和盐化岩石不得直接用于路堤填筑。

b、路堤填料粒径应不大于500mm，并不宜超过层厚德2/3，不均匀系数宜为15~20。路床底面以下400mm范围内，填料粒径应小于150mm。

c、填石路堤倾填之前应用较大石块码砌一定高度且厚度不小于2m的路堤边坡。

d、填石路堤人工铺填粒径25cm以上的石料时，应先铺填大块石料，大面向下，小面向上，摆平放稳，再用小石块找平，石屑塞缝，最后压实；人工铺填25cm以下的石料时，可直接分层摊铺，分层碾压。

e、路床填料粒径应小于100mm。

f、岩性相差较大的填料应分层或分段填筑。严禁将软质石料与硬质石料混合使用；中硬、硬质石料填筑路堤时，应进行边坡码砌。码砌边坡的石料强度、尺寸及码砌厚度应符合设计要求。边坡码砌与路基填筑宜同步进行。

g、压实机械宜选用自重不小于18t的振动压路机。

k、当块石级配较差、粒径较大、填层较厚、石块间的空隙较大时，可将石渣、石屑、中粗砂扫入每层表面的空隙里，再以压力水将砂冲入下部，反复数次，使空隙填满。

1.1.13、土石混填路堤的密实度控制 质量问题及现象：

路基填料的含石量在30%~70%之间的路堤填筑为土石混填路堤，由于材料级配不定，填筑层压实密度难以控制。

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原因分析：

土石路堤是指利用砾石土、块石土、天然土石混合材料填筑而成的路堤，该结构的控制要点是工后沉降量，为此，施工时应防止碎（砾）石“搭桥”和同一粒径成层分布，严格控制一次铺筑厚度和控制最大粒径，经过合理压实可获得较高的相对密度，由于粒径大，重型击实桶直径小于3倍最大粒径的要求，故而压实密度不宜检验。于是下述几种不适宜的施工行为就成了土石混填路堤密实度不合格的因素。

a、填前清表不彻底； b、分层松铺厚度超厚； c、填料最大粒径超标； d、填铺工艺不符合规范要求； e、压实机具选取不合理； f、填料粒径梯度较小； 预防措施：

a、压实机械宜选用自重不小于18t的振动压路机。

b、土石路堤不得倾填，应分层填筑压实，碾压时应使大粒径石料均匀分散在填料中，石料间孔隙应填充小粒径石料、土和石渣。

c、填料由土石混合材料变化为其他填料时，土石混合材料最后一层的压实厚度应小于300mm，该层填料最大粒径宜小于150mm，压实后，该层表面应无孔洞。

d、压实后渗水性较大的土石混合填料，应分层或分段填筑，一般不宜纵向

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分幅填筑，如需纵向分幅填筑，应将压实后渗水性良好的土石混合填料填筑于路堤两侧，以利排水。

e、当土石混合填料来自不同路段，其岩性或土石混合比相差较大时，一般应分层或分段填筑，如不能分层分段填筑，应将硬质石块的混合料填筑在填层的下面，并使石块不过分集中或重叠，其上再铺软质石料混合料，进行整平夯实。

密实度控制：

土石混填路堤施工现场密实度控制一般采用“试验路法”。第一种做法是：采用振动压路机碾压，将石块粒度控制在层厚的2/3，碾压密实后测其容重，根据碾压遍数指导施工；第二种方法是：人工摊平石块，以小石块、石屑填充空隙，碾压密实，以此指导碾压遍数、控制施工。

1.1.14、填石路堤平整度差 质量问题及现象

填石路堤因石料粒度影响，铺筑层呈波浪状，致使平整度达不到规范要求。 原因分析：

a、铺筑层下层平整度不符合规范要求，造成当前填筑层厚度不均匀，影响平整度；

b、同层作业段搭接处未按规范要求处理； c、填料最大粒径超出规范要求； d、铺筑工艺不符合规范要求； 预防措施：

a、填石路堤当前层填筑前，应对下层的平整度进行检验，平整度超限时，

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应采取措施处置合格后再填筑当前层。

b、严格控制同一水平层相邻作业段搭接处高差，提高平整度。 c、填石路堤石料最大粒径不宜超过层厚的2/3，且表面用小料嵌缝。 d、填石路堤，应先铺填大块石，大面向下设置平稳，再铺小块面料、石渣或石屑，嵌缝找平，然后碾压。

1.1.15、高填方路基沉降的防治 原因分析：

a、路基施工前未认真设置纵、横向排水系统或排水系统不畅通，长期积水浸泡路基而使地基和路基土承载力降低，导致沉降发生。

b、原地面处理不彻底，如未清除草根、树根、淤泥等不良土壤，地基压实度不足等因素，在静、动荷载的作用下，使路基沉降变形。

c、在高填方路堤施工中，未严格按分层填筑分层碾压工艺施工，路基压实度不足而导致路基沉降变形。

d、不良地质路段未予以处理而导致路基沉降变形。

e、路基纵、横向填挖交界处未按规范要求挖台阶，原状土和填筑土密度不同，衔接不良而导致路基不均匀沉降。

f、填筑路基时，未全断面范围均匀分层填筑，而是先填半幅，后填另半幅而发生不均匀沉降。

g、施工中路基土含水量控制不严，导致压实度不足，而产生不均匀沉降。 h、施工组织安排不当，先施工低路堤，后施工高填方路基。往往高填方路堤施工完成后就立即铺筑路面，路基没有足够的时间固结。

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l、高填方路基在分层填筑时，没有按照相关规范要求的厚度进行铺筑，随意加厚铺筑厚度；压实机具按规定的碾压遍数压实时，压实度达不到规范规定的要求，当填筑到路基设计高程时，必然产生累计的沉降变形，在重复荷载与填料自重作用下产生下沉。

j、路堤填料土质差，填料中混进了种植土、腐殖土或泥沼土等劣质土，由于土壤中有机物含量多、抗水性差、强度低等特性的作用，路堤将出现塑性变形或沉陷破坏。

预防措施：

a、做好施工组织设计，合理安排各施工段的先后顺序，明确构造物和路基的衔接关系，尤其对高填方段应优先安排施工，给高填方路堤留有足够的时间施工和沉降。

b、填筑路基前，疏通路基两侧纵横向排水系统，避免路基受水浸泡。 c、认真清除地表不良土质，提高地表压实质量。

d、严格选取路基填料用土。选择水稳性好、干密度大、承载能力高的砾石类土填筑路基为宜。土质应均匀一致，不得混杂，剔除超大颗粒填料，保证各点密实度均匀一致。尽量选择集中取土，避免沿线取土。

e、路堤填筑方式应采用水平分层填筑，即按照横断面全宽分层逐层向上填筑。当原地面纵坡大于12％的地段，宜采用纵向分层填筑施工，填筑至路基上部时，仍应采用水平分层法填筑。每层应保证层面平整，便于各点压实均匀一致。

f、合理确定路基填筑厚度，分层松铺厚度一般控制在30cm。 g、控制路基填料含水量。

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h、选择合适的压实机具，重型轮胎压路机和振动压路机效果比较好。 j、做好压实度的检测工作。

k、认真做好台背、路桥过渡段及填挖结合部的压实工作。将该段作为路基施工的管理重点，组成专门的回填队伍。台背处大型设备不易工作而采用小型夯实机具时，填筑的分层厚度为15cm，同时应加大抽检频率保证压实。

l、对于填挖结合部，应彻底清除结合部的松散软弱土质，做好换土、排水和填前碾压工作，按设计要求从上到下挖出台阶，清除松方后逐层碾压，确保填挖结合部的整体施工质量。

1.2、特殊路基

1.2.1、砂砾排水垫层的密实度达不到要求 现象表现：

1、砂砾排水垫层施工后，在其上填筑路基时难以达到规定的压实度。 2、用砂砾排水垫层处理的软土地基段，在路基施工完成并经过雨季后，路基出现明显的变形，经检查垫层排水良好且地基有明显的下沉发生。

原因分析：

砂砾排水垫层一般设计为50～60cm，分2～3层施工，由于砂砾不易碾压密实，压实度达不到规定要求。雨季，地基中的水进入垫层，在将水排出到路基以外的过程中，砂砾中的细小颗粒随水排出，垫层中的各种粒径的颗粒在水和其上路基土方压力作用下，形态、位置发生变化，重新组合以达到本身和垫层最稳定的状态，从而使垫层稳定密实，在此变化过程中，致使路基发生变形。

预防措施：

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a、在填料选择时，一定选择粒径均匀且无植物、杂质和细小颗粒的砂砾，砂砾最大粒径不应大于5cm，且含泥量不大于5%；

b、尽量采用分层填筑碾压的方法施工，而不采用水压法、夯实法等； c、碾压时的含水率一定要在大于最佳含水率的状态下进行；

d、分层施工，摊铺砂砾料无粗细料分离现象，每层的压实度厚度不大于15cm。

e、严格检查压实度，达到规定的标准要求。 1.2.2、路基出现纵向裂缝和错台 形成原因：

a、填筑层“弹簧”处理不彻底和性质不同的填料混填； b、清表不到位，路基底存在软弱层；

c、沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足； d、路基压实度不均匀； 防治措施：

a、填筑层弹簧要彻底处理，性质不同的填料不得混合填筑。 b、应认真清表及时发现基底暗沟、暗塘。

c、沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求的压实度。

1.2.3、路基出现滑裂面 形成原因：

a、基底存在软土且软土厚度不均匀；

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b、淤泥清除换填不彻底； c、填土速率过快； 防治措施：

a、软土处理要到位，并及时发现暗沟、暗塘。 b、加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。 1.2.4、石灰土垫层的起不到应有的作用 现象：

在原地面上，用塑性指数在7～12的土和石灰按一定的比例拌和并压实，可以提高地基的承载力，减少沉降，此种方法对于处理软弱土层厚度不大于1～3m时，方法简单，效果较好。但是，往往因为施工质量不好而起不到应有的作用；

原因分析：

石灰土施工对大多数施工单位来讲是一项比较容易掌握的技术，作为路基的垫层施工，一些单位对其不重视，认为反正是在路基的最下面，差不多就行，所以，施工时从材料准备到施工工艺控制不严，质量检查验收放松，致使其垫层质量低劣，失去应有的作用;

预防措施：

a、首先在思想上要真正重视石灰土是治理软土地基段所采取的有效技术措施，是路基、路面的根基，其质量好坏直接影响着整个工程的质量；

b、认真选料，使用消石灰，其技术指标不得低于三级，能通过10mm筛孔并尽快使用。土的颗粒直径要小于1.5cm，塑性指数在7～12之间，土中不得

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含有污染物、有机物或其他有害物质，并且易于粉碎拌和；

c、石灰剂量按质量比，一般石灰在20%～30%之间；

d、按重型击实试验方法确定石灰土的最大干密度和最佳含水率，控制压实度不小于96%；

e、施工要在气温高于5℃,和非雨天进行，有条件时采用场拌摊铺施工，路拌施工时一定要采用专用的拌和设备进行拌和，拌和的含水率应比最佳含水率高1%～2%。每层的施工厚度根据试验确定；

f、在接近最佳含水率的条件下进行碾压，必须达到规定的压实度要求； g、碾压完成后及时洒水养生，防止被水浸泡和被阳光暴晒而产生裂纹，及时进行其上层的施工；

h、石灰土施工前，首先完成路基两侧排水沟的施工。 1.3、公路防护与排水

1.3.1、加筋土挡墙局部凸出、倾斜 质量问题及现象

加筋土挡墙墙面不平整、倾斜。 预防措施：

a、在施工过程中，要固定好标准杆，挂线准确，在施工过程中设专人经常检查。面板安装方案为:从墙端或沉降缝两侧开始，然后再挂线从一端依次安装中间块件，该层次安装完毕，方可进行下道工序的工作，安装时预留1/100～2/100的内倾角度，作为填料碾压时外挤的预留度，确保外挤后内倾角度小于0.5%。采用适宜的拉筋材料，选择合适的填土，增加填土与筋带的摩阻力，适

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当加长筋带的长度，筋带竖向固定措施要有效。

b、填料不得有尖锐的棱角，以免在压实过程中压坏拉筋。

c、加筋土挡墙填料压实度不低于94%，距面板1.0m范围内，压实度不低于90%。 处理措施：

当出现“鼓肚子”时，应用小型机械配合人工调整，调整时挂线校核，在校核合格后的面板上安装上一层，如此反复循环。

1.3.2、砌石防护工程出现墙面不平整、线形不顺畅、表面粗糙凸凹不平 原因分析：

a、放线不准，挂线不牢，疏于检查； b、标准杆间距过大；

c、未按规范施工，石料采集不当； 预防措施：

a、认真放样，牢固标准杆，挂线稳定，有专人全天负责检查标准杆牢固情况。

b、根据工程情况确定恰当的标准杆间距，特别注意小半径弯道处的标准杆间距，以防出现折角等问题。

c、把好材料关，选用好的石料，片石厚度不小于15cm，石质坚硬，镶面石要平整，尺寸较大者要适当修正，块石厚度在20～30cm之间，形状大致方正，上下平整，镶面石加以修整，使表面平整规则。

d、配备一把2m长直尺，随时检查大面平整度，保证不超限。

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1.3.3、砌石防护工程出现勾缝脱落、勾缝不协调、不美观 原因分析：

a、勾缝前缝间湿润不足； b、勾缝未嵌入一定深度； c、砂浆强度不足，养生不良；

d、勾缝过宽、过厚，相邻构造物勾缝不一致，不协调； 预防措施：

a、认真清理砌缝，并在勾缝前湿润砌筑缝。 b、勾缝砂浆嵌入缝内2cm以上，缝内平整、密实。

c、勾缝应及时压面修正，勾缝砂浆要采用砂浆搅拌机拌和，计量准确，要覆盖并洒水养生。

1.3.4、砌石护坡发生鼓胀 质量问题及现象：

砌石护坡坡面不平整，发生鼓胀。 原因分析：

a、填料把关不严混入膨胀土的原因

b、砌石工程坡度较陡，内部土体压实很重要，若压实达不到要求，遇水产生移动拥挤鼓胀；干砌石料咬扣不紧，产生移动拥挤鼓胀；

预防措施：

路基施工中，严把填料的选择关，保证填料符合要求，边坡内土体的严格压实，保证边坡坡度，砌体施工中，浆砌砌体砂浆必须饱满密实，干砌咬扣必须紧

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密，错缝，严禁通缝叠砌和浮塞。砌体顶部要做好排水系统，严禁雨水等渗入砌体下，根据规范要求设置必要的泄水孔。设计砌石护坡时考虑综合排水系统。

1.3.5、砌石防护施工前，片块石码放质量通病 质量问题及现象：

砌石施工现场，片块石乱堆乱放。 原因分析：

施工管理不到位，对文明施工重视不足。 预防措施：

a、加强文明施工管理，在砌石施工现场，石料码放要满足以下基本要求。 场地应清除杂草，垃圾等杂物，平整坚实，不宜被雨水浸泡，切勿靠近带电线路，交通方便。

b、堆码片、块、粗、细石料时，应堆成立方体，高度以1m左右为宜；堆码空隙率：片石不超过30%，块石不超过20%，料石按实方计。

c、设置标牌标明石料规格和检验状态。 1.3.6、浆砌边沟渗水 原因分析：

砌筑质量差，勾缝脱落，抹面开裂，边沟断面不密实。 预防措施：

在浆砌边沟施工中，浆砌片石工程砂浆配合比必须符合试验规定，砌体咬扣紧密，嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无脱落。勾缝砂浆嵌入砌体内不小于2cm，要加强养生，防止砂浆与石料分离产生空隙。边沟断面要开挖整齐，基底没有松

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散洞穴。

处理措施：

若已发生渗水时，可将砂浆抹面，抹面应平整光滑，抹面厚度以2cm为宜，要加强养生，防止抹面断裂。

1.3.7、路基施工过程中的排水 质量问题及现象：

路基施工中出现翻浆，碾压不实，工后沉陷等 原因分析：

施工中受降雨影响，填料含水率过高，坡度不当。 预防措施：

路基施工中，应保持正常施工作业不间断，各施工层表面不应有积水，渗水或湿度过大时，填方路堤根据土质及施工气候情况，在收工前做成2%～4%的排水横坡（或填方段路拱一步到位然后等后施工）。

雨季施工时施工层表面及时修理平整并压实。地下水位较高时，采取疏导、堵截、隔离等措施。发生地下渗流时，设置排水沟、集水井、渗沟等。

路基施工前应做好截水沟等排水防渗设施。特别是多雨地区和雨季施工更应加强这方面的工作，排水沟的出口应通至桥涵进出口处;排、截水沟挖出的土应堆置在沟与路堑坡顶一侧并予以夯实。

1.3.8、倒虹吸管渗漏 原因分析：

施工工序把关不严。

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预防措施：

倒虹吸的施工关键在防漏，因此施工应把好以下几个关口。

涵管预制关：从进料到砼配置、拌和、振捣、养生成型、钢筋加工、绑扎等各工序严格把关，成品管不得有裂纹、麻面、缺边掉角或振捣不实等病害。

企口处理关：竖井施工缝必须采取相应措施处理好。

涵侧填土关：涵管两侧填土建议采用石灰、粉煤灰或水泥处治的稳定土，经人工或小型机械分层对称夯实，分层厚为15cm左右，压实度符合设计或规范要求。

防渗漏试验关：在回填之前用灌水试验法进行检测，对渗漏处进行处理，合格后方可进行回填。

2、路面

2.1、路面基层

2.1.1、二灰碎石基层摊铺离析 形成原因： a、 b、

集料规格不均匀，混合料级配不稳定； 二灰碎石在运输过程中产生离析;

c、二灰碎石骨料含量偏高，超过85%，骨料最大粒径超过设计要求; d、摊铺机工作状态不佳，不能保持连续作业; 防治措施:

a、严把材料进场质量关，保证集料规格均匀一致，符合级配要求。 b、按设计配合比拌制二灰碎石混合料，严格控制各料都按比例下料，集料

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级配应在设计级配范围以内。

c、成品料堆不能过高，堆料时间不能过长，应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。

d、摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。每车卸料时，摊铺机料斗内应留有一定余料与混摊，以防集料集中而产生离析。

2.1.2、二灰碎石基层开裂 形成原因:

a、二灰碎石混合料中二灰比例偏大，集料级配中细料偏多; b、二灰碎石碾压时含水量偏大; c、成型温度较高，强度形成较快; d、碎石中含泥量较高;

e、路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降; f、养护不及时; 防治措施:

a、优化二灰碎石配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料。

b、控制碾压时含水量不超过允许范围。 c、待沉降稳定后再铺筑基层。 2.1.3、水泥稳定粒料基层出现裂纹 质量问题及现象：

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水泥稳定粒料属于无砂型干贫砼，其成型期的强度取决于碾压密度和水泥与粒料的水热化学反应，当水泥稳定性差或形成强度过程中的水分不足时，水泥浆的范德华力小于界面力产生本身结构裂纹，裂缝的成因主要来自干缩和湿缩两种，其中尤以温度的收缩作用最为明显，所以水泥稳定粒料施工时，有时会产生横向裂缝，严重时会贯通整个路幅，有时也会产生局部解理裂纹。

原因分析：

a、水泥剂量偏大或水泥稳定性差；

b、碎石级配中细粉料偏多，石粉塑性指数偏高； c、基层碾压时混合料含水率偏大，不均匀； d、二灰粒料养护不及时； e、养护结束后未及时铺筑封层；

f、集料中黏土含量大，因为黏土含量越大，水泥稳定粒料受干湿温度影响产生的干缩、温缩裂纹越大尤其是当环境温度低于5℃时更为明显。

预防措施：

a、提高队伍作业素质、质量均一稳定、保证强度的情况，适当降低稳定碎石的水泥剂量。

b、碎石级配应接近要求级配范围的中值。 c、应严格控制含水量。

d、养生结束后及时铺筑下封层。 e、适当掺砂可以减少裂缝的发育度。

f、宜在春末和气温较高季节组织施工，工期的最低气温应在5℃以上，并在

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第一次冰冻到来之前半个月到一个月内完成，并且基层表面在冬季上冻前做好覆盖层。

2.1.4、封层油前，二灰稳定粒料基层坑槽的处理

在做封层油前，二灰稳定控制基层因运输车辆驶入驶出，在出入口，构造物前端容易出现坑槽。

处置方法：按规则的矩形轮廓，刨除松散层填补新料找平碾压，下面积的坑槽，其深度小于5cm的用沥青砼整平处理。

2.1.5、水泥稳定粒料基层施工时应注意的问题 质量问题和现象：

由于水泥稳定粒料基层是以粒料为主体的，水泥作为黏结料性质的半刚性材料，通过碾压成型的整体结构层，如果某处碾压后发现高程差很多，则不可能在表面补一层，碾压松散的地方在一定时间后也不可能再不压成型，返工处理时原料不能简单再利用，在终凝前重新加水泥拌和后才能利用等。

预防措施：

为避免上述问题的发生，应加大施工管理力度，具体如下。

a、水泥：通过试验确定所需水泥的强度等级，确保水泥碎石混合料稳定性较好，水泥的终凝时间要超过6h，以免施工过程所需的时间得以保证。

b、场拌水泥碎石从加水拌和到碾压成型不得超过3h。

c、禁止用平地机摊铺水泥碎石，应用专用摊铺机施工，也可用沥青砼摊铺机摊铺。

d、横向接缝的处理有如下几点：

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1、用摊铺机摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断的时间超过2h,应设置横向接缝，此刻摊铺机驶离摊铺混合料末端。

2、人工摊铺末端的混合料整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同。

3、方木的另一侧用砂砾或碎石回填约长3m长，其高度应高出方木几厘米，以防碾压时方木纵向推移。

4、在重新摊铺混合料前，将砂砾、碎石、方木出去、并将下承层顶面清扫干净。

e、纵向接缝的处理。原则上不允许出现裂缝，如果必须出现时，按现行《公路路面基层施工技术规范》要求办理。

养护。干燥地区可用不透水薄膜、湿砂、湿草帘、麻袋或沥青乳液覆盖养生，不论用什么方法一定要保证整个养生期内路面基层表面温润。高温季节和温湿地区采用洒水养生。

如果设下封层，基层碾压完毕，检查合格后即做下封层养生。 养生期间禁止任何车辆通行（洒水车除外）。

f、养生结束后，要钻心检查基层成型情况，对不成型或成型不好的段落要查明原因返工处理。

处理措施：

a、局部松散，应将其清除后修正成规划坑槽，然后用新拌制混合料填补。松散面积较大时应整体返工重做。

b、往往因车辆在行车道上的渠化行驶而延紧急停车带出现裂缝，对此采用

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聚合物加特种水泥用压力注入法修补水泥稳定粒料纵向裂缝。

2.2、附属项目

2.2.1、路缘石施工时与主线线形不一致、块与块之间错台，填缝不饱满、竖曲线有波浪

原因分析：

a、下承层未整理好或未压实;

b、挂线距离偏大，砌筑时控制点前后弧度掌握不一致; c、预制块不标准，有扭曲现象或几何尺寸误差较大； d、路缘石背面填料不实，受到外力时易倾斜、位移等 e、勾缝方法要正确，先铺撒干料，清扫后边浇水边勾缝 预防措施：

a、测量放线：按照设计要求放出边线，每5～10m确定好控制点，用切割机顺直的切出边缘，注意泄水槽位置。

b、下承层整理：超高处应切除，超低点用砂浆找平。

c、重新测量：按高程放线、挂线，直线段10m、曲线段5m为一个控制点。 d、对运入工地的路缘石要求：没有折断和缺角，强度合格，各部分尺寸合格、不变形，外面平整，颜色一致，光洁度好。

e、安装要垫好砂浆，块与块之间不错台，上面平齐，线型顺直，缝宽均匀符合设计要求。勾缝砂浆饱满、整洁，并注意养生。

f、立式路缘石背后必须夯实，前缝要砂浆灌满，注意整洁，防止路面污染。

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2.2.2、路缘石折断或缺角破损 形成原因： a、预制钢模变形； b、砼强度偏低；

c、运输路缘石时野蛮装卸，将缘石折断； 防治措施:

a、注意模板的拼装及接缝的处理。

b、禁止使用破损折断的路缘石，折断缘石应废弃。 c、禁止野蛮装卸缘石。 d、提高砼预制强度。

2.2.3、路缘石预制尺寸不一，光洁度差 形成原因：

a、预制钢模质量差，尺寸不一； b、砼配合比不合理，振捣不够； 3、养护不足； 防治措施：

a、严格钢模制作，保证每个钢模尺寸一致，形状一致。 b、选择合理的砼配合比，加强振捣，认真养护。 2.2.4、路缘石色差大 形成原因：

a、石料和水泥不均匀；

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b、脱模剂质量差； 防治措施：

a、应将钢模表面除锈，采用干净的脱模剂，批量生产。 b、采用同一品种、同一厂家的水泥和石料。 c、养护和运输时注意不受污染。

2.2.5、如何做好面层或基层上的沥青或改性沥青的防水层

为防止水分渗入基层，导致基层破坏，继而导致路面破坏，应在基层上设防水层。

透层油和沥青防水层洒布在基层顶面，并使其紧密结合在一起而形成沥青薄层，透层油在下，沥青防水层在上，并在防水层上洒布一定数量的碎石屑，透层油采用相当强度等级的煤焦油或液体沥青，用量1.0L/m2左右，沥青防水层可采用65%浓度的乳化沥青或改性沥青，用量为1.4L/m2左右，碎石规格为5～10mm，用量为6m3/Km2,随后用6～8t的轻型压路机碾压1～2遍。

2.2.6、路面如何保证排水通畅

路面的排水方向取决于路面纵横坡的合成方向，当横坡大于纵坡时，路面排水以横向排放为主，反之则以纵向排放为主，纵坡越大，相应的排水方向越倾向于路线方向，汇水面积也就越大，水量越大，直到缓坡处由泄水槽排出。所以从设计到施工应注意以下几方面。

1、泄水槽的设置不应全线统一，纵坡越大，纵坡底部的泄水槽应越密，并做到全线形成完善的排水系统。

2、填方段纵坡底部路肩石、防护等不应阻碍层间水的排出，特别是水泥混

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凝土路缘石，路肩石底面高于基层顶面，并且其下承层应使用透水性材料。

3、挖方段应在路缘石外侧的基层顶面设置盲沟，以便层间水的排出，排水沟和路肩砌筑前都应将路基侧做防水处理。

4、竣工后的路面，在纵坡变坡段的凹处没有拦水带地段的土路肩和边坡面应采取防护措施，有拦水带和泄水槽地段，应将排水槽加宽加深以满足雨水排出。

5、在纵坡的变坡凹段适当长度内，基层顶的沥青封层应延伸至硬路肩外侧边缘。

6、采用路肩石或碎石铺筑时，出边缘处要比路面边缘低0.5~1.0cm外，还要使路肩保持一定的排水横坡，以利排水。

3、桥梁工程

3.1、桩基础

3.1.1、首批混凝土封底失败 事故原因和预防措施： a、导管底距离孔底大高或太低

原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。

预防措施：

准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。 也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。 b、首批砼数量不够

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原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。 预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。 c、首批混凝土质量太差

原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。 预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。 d、导管进浆

导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混合。

处理办法:

首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。 3.1.2、供料和设备故障使灌注停工 事故原因和预防措施

原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。

预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。

处理方法:

a、如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。 b、如断桩距离地面较浅，可采用接桩。 c、如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。

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3.1.3、导管拨空、掉管 事故原因和预防: a、导管拨空

原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过浅，泥浆涌入导管。

预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。

b、掉管

原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。 预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。

处理办法:

a、混凝土面距离地面较深时应重新成孔。 b、混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。 3.1.4、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆 事故原因

a、混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。 b、混凝土和易性太差。 c、导管埋深过大。

d、在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。 e、导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。

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补救措施：

a、提起导管，减少导管埋深。

b、接长导管，提高导管内混凝土柱高。 c、可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。 d、砼坍落度控制在18～22cm之间。 3.1.5、灌注高度不够 事故原因和预防 原因：

测量不准确；桩头预留量太少；

预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。 处理办法

挖开桩头，重新接桩处理。 3.1.6、钻孔灌注桩断桩 原因分析：

a、骨料级配差，混凝土和易性差而造成离析、卡管；

b、泥浆指标未达到要求、钻机基础不平稳、钻架摆幅过大、钻杆上端无导向设备、基底土质差甚至出现流沙层而导致扩孔或塌孔而引起的浇筑时间过长；

c、搅拌设备故障且无备用设备引起混凝土浇筑时间过长； d、混凝土浇筑间歇时间超过混凝土初凝时间；

e、混凝土浇筑过程中导管埋置深度偏小，管内压力过小； f、导管埋深过大，管口的混凝土已凝固；

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防治措施

a、关键设备(混凝土搅拌设备、发电机、运输车辆)要有备用，材料(砂、石、水泥等)要准备充足，以保证混凝土能连续灌注。

b、混凝土要求和易性好，坍落度要控制在18～22cm。若灌注时间较长时，可以在混凝土中加入缓凝剂(需征得监理工程师的许可)，以防止先期灌注的混凝土初凝，堵塞导管。

c、在钢筋笼制作时，一般要采用对焊，以保证焊口平顺。当采用搭接焊时，要保证焊缝不要在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。

d、导管的直径应根据桩径和石料的最大粒径确定，尽量采用大直径导管；对每节导管进行组装编号，导管安装完毕后要建立复核和检验制度。导管使用前，要对导管进行检漏和抗拉力试验，以防导管渗漏。

e、下导管时，其底口距孔底的距离控制在25～40cm(注意导管口不能埋人沉淀的回淤泥渣中)之间，同时要能保证首批混凝土灌注后能埋住导管至少1．Om。在随后的灌注过程中，导管的埋置深度一般控制在2.0～6.Om的范围内。

f、在提拔导管时要通过测量混凝土的灌注深度及已拆下导管的长度，认真计算提拔导管的长度，严禁不经测量和计算而盲目提拔导管。

g、当混凝土堵塞导管时，可采用拔插抖动导管(注意不可将导管口拔出混凝土面)，当所堵塞的导管长度较短时，也可以用型钢插入导管内来疏通，也可以在导管上固定附着式振捣器进行振动来疏通导管内的混凝土。

k、当钢筋笼卡住导管时，可设法转动导管，使之脱离钢筋笼。

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3.2、墩柱、承台基础

3.2.1、承台施工在开挖基坑过程中或完成后，基坑坑壁局部或大面积坍塌 原因分析：

a、基坑开挖较深，未按规定放坡，或通过不同土层时，没有根据土的不同特性分别放成不同的坡度，致使边坡失稳而造成坍塌；

b、在基坑两侧堆放大量土方或距施工便道较近，在重力或外力影响下使坡体内剪切应力增大，土体失稳而塌方；

c、在地下水和地表水的作用下，由于排水、降水措施不利，一方面由于土层受水的影响而湿化，内聚力降低，另一方面由于土方的流失，坑壁被掏空失稳。

预防措施：

a、应根据土的分类，物理力学性质确定边坡坡度；

b、采用机械挖方时，应根据不同土质，不同坡度值，放出基坑边线，在挖方时要边挖边修坡，每次的修坡深度不宜超过1m；

c、如果开挖的基坑受地下水的影响较大时，应根据土质和开挖深度的不同，确定排水方法。当基坑深度大于3m且土质为砂性时，宜采用井点降水，降水深度控制在基坑底以下0.5～1.0m。对开挖深度不深的基坑，可采用集水井排水法，应持续不停地进行，避免基坑被水浸泡；

d、如果采用人工开挖时，应自上而下循序进行，要边挖土边修坡，每次挖方深度不宜大于1m，在开挖近1m深时就应修整边坡；

e、尽可能不要在基坑顶面堆放弃土，如果只能堆放在基坑顶面时，弃土堆坡脚至基坑上边缘的距离不得小于1.5m，堆土高度不得高于1.5m。

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处理措施：

必要时，可采用板桩、支撑护壁、喷射及锚杆加固等方法进行护壁。 3.2.2、承台混凝土表面出现裂缝 原因分析：

a、地基变形引起裂缝：由于地基不均匀沉降或水平方向位移，使结构产生附加应力，当超出混凝土结构的抗拉能力时产生结构开裂。

b、由于温差变化产生裂缝：在施工过程中，混凝土浇筑完毕后，由于水泥水化时产生大量热量，致使内部温度升高，内外温差过大。在温度应力的作用下，使混凝土表面出现裂缝。

c、混凝土收缩产生裂缝：混凝土浇筑完毕后，塑性收缩和缩水收缩是混凝土表面产生裂缝的主要原因。

预防措施：

a、当地基土质变化较大或承载力不均匀时，应按有关规定进行处理，使基底具有均匀的承载力；

b、根据实际情况，应选择水化热低的水泥，水泥用量，降低集料入模温度，并缓慢降温；

c、为减少混凝土塑性收缩，应严格控制混凝土的水灰比，振捣密实，避免过振。为避免出现缩水裂缝，在混凝土浇筑后应加强养生，保持混凝土表面湿润，避免忽干忽湿；

d、对于刚刚出厂的水泥，要经过至少两周的熟化才能使用；

e、当承台的平截面过大，不能在前层混凝土初凝或重塑前浇筑完成次层混

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凝土时，可分块进行浇筑；

f、在混凝土中掺加适量的膨胀剂，对混凝土的收缩进行补偿；

g、混凝土浇筑完毕后，为控制混凝土内外温差，可在混凝土顶面采用蓄水并覆盖塑料布进行养生，使混凝土的表面温度控制在一定的范围内，降低混凝土内外温差；

h、在混凝土中可掺加外加剂、片石等方法减少水泥用量；

i、在高温季节施工时，应避开高温时段施工，尽量安排在气温较低时进行混凝土浇筑。同时对原材料进行降温，并用冷却水进行拌和，以降低混凝土浇筑后的内部温度；

j、当采取上述措施仍无法降低混凝土内外温差时，必须在混凝土内部埋置铁管采用循环冷却系统进行内部散热，或采用薄层连续浇筑，以便加快散热。

处理措施：

a、当裂缝较小时采用碳纤维黏贴进行加固、环氧树脂灌注等方法进行处理； b、当混凝土基础出现裂缝后，可用钢箍加固封闭裂缝。

3.2.3、墩柱钢筋保护层偏薄，分层明显，混凝土表面出现蜂窝、麻面、水纹 原因分析：

a、使用水泥品种不合适（使用矿渣水泥时易发生水纹问题）；

b、混凝土坍落度较大，或混凝土配合比发生了变化，致使坍落度变化较大； c、当桥墩的高度超过2m时，由于未设置串筒致使混凝土发生了离析，振捣时漏振或过振；

d、钢筋保护层垫块设置不当；

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e、两层浇筑时间间隔过长，或振捣时振捣棒未伸入到下层混凝土中，致使两层混凝土未结合好；

预防措施：

a、勿用矿渣水泥，因为使用矿渣水泥后，混凝土表面易出现水纹； b、严格控制混凝土的坍落度，保证混凝土的和易性；

c、当桥墩高度超过2m时，在浇筑混凝土时要设置串筒，或泵送混凝土接串筒至分层浇筑部位；

d、分层浇筑振捣的厚度一般每30cm一层，振捣时振捣棒伸入下层5cm左右，不可超厚，否则振捣效果不好。混凝土应该连续浇筑，两层之间的浇筑间隔时间不可过长；

e、钢筋保护层的垫块要沿钢筋笼四周均匀设置；

f、使用整体模板，尽量减少接缝，接缝时垫海绵条或橡胶条并紧固密封； 处理措施：

当蜂窝面积较小时，可在拆模后及时用高强度等级的砂浆进行处理。 3.2.5、墩柱顶面中心偏位，模板接缝处漏浆 原因分析：

a、模板定位后，四周拉杆的松紧程度不一，在浇筑混凝土过程中模板向拉杆较紧的一侧倾斜；

b、模板定位并固定好后，其中的某一根拉杆受到外力的冲击，导致模板移位；

c、立模板的基面不平整，导致模板倾斜；

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d、模板变形导致接缝处的间隙较大，密封不好，在浇筑混凝土时出现漏浆。 预防措施：

a、使用整体钢模板，尽可能减少接缝；

b、模板定位后，四周拉杆的松紧程度要一致，而且在浇筑混凝土前一定要进行复测，以保证桥墩的中心位置符合设计要求；

c、安装模板前要对模板进行认真检查，变形的模板要经整修才能使用，模板接缝要用海绵条或胶条进行密封；

d、支模前应对支撑面进行整修，使之处于水平状态；

e、模板底部要用砂浆进行密封，待砂浆达到一定强度后才能进行混凝土浇筑。

处理措施：

拆模后，及时对漏浆部位用砂浆进行修补。

3.2.6、混凝土表面出现较多裂纹；表面强度降低，易发生混凝土碳化 原因分析：

养生方法不得当，如采用向混凝土表面泼水的间隔时间过长则造成混凝土表面忽干忽湿、或只套塑料袋致使混凝土表面严重失水，或养生时间短，导致混凝土表面不能及时补充水分。

预防措施：

采用无纺布缠绕并捆绑，使之密贴混凝土表面，在混凝土强度达到设计强度的100%以前，必须保证混凝土表面始终处于湿润状态，严禁忽干忽湿。

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3.2.7、混凝土表面气泡较大，较密集、表面无光泽、拆模时混凝土表面掉皮、露砂表面有明显施工缝及缩裂缝

原因分析：

a、混凝土的和易性差； b、混凝土坍落度的变化较大； c、模板的刚度、平整度及接缝质量差；

d、振捣工操作不规范，存在漏振、过振及振捣时碰撞模板现象； e、分层浇筑时，上下两层的间隔时间长； f、混凝土浇筑时落差过大，导致混凝土发生离析； g、脱模剂质量较差。 预防措施：

a、混凝土应采用连续级配，混凝土的搅拌采用集中搅拌，严格控制混凝土配合比与水灰比，确保混凝土的和易性，尽量采用较小的坍落度，上料计量装置要定期检定。在雨季施工时要注意根据砂、石料的含水量及时调整混凝土的配合比，以保证混凝土的坍落度控制在一定的范围内；

b、混凝土拌和总时间应控制在60s～90s为宜；

c、混凝土运输宜采用专用的混凝土运输罐车，在运输过程中，应不断地搅拌，以防止混凝土离析，从搅拌机卸料到混凝土浇筑完毕的延续时间不宜超过3h。任何时候，不得往混凝土内加水增加其和易性；

d、浇筑时混凝土落差不得大于2m，否则应设置串筒或滑槽，滑槽不得太陡，混凝土表面通过滑槽时应缓慢流动而不堵塞，以防止混凝土下落太快，造成

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集料分离；

e、采用刚度大、平整度好的大块钢模板，混凝土应掺加减水剂，以减少用水量，避免及减少气泡的发生；

f、混凝土振捣应选用责任心强、经验丰富的专职混凝土工操作。混凝土振捣时间以混凝土不再下沉，不出现气泡为准，防止漏振及过振。振动棒应插入下层混凝土的深度为5～10cm。振动棒不得碰模板或钢筋及预埋件，混凝土振捣若有表面浮水析出，采用海绵吸水法及时排除，以免形成大水泡或混凝土表面出现露砂现象；

g、混凝土浇筑前，一旦开始，应保持连续，任何时候不得超过初凝时间； h、混凝土浇筑完毕，且收水后，应立即用草袋或麻布覆盖，使混凝土表面保持湿润状态，直至拆模。拆模后，采用覆盖养生，养生期间混凝土表面必须保持湿润；

i、拆模时，不得用撬棍撬开混凝土表面，以免破坏混凝土表面或棱角； j、尽量使用质量好的脱模剂，禁止使用废旧机油； 处理措施：

a、混凝土施工应以预防为主，少用或不用处理措施；

b、一旦出现大面积的蜂窝或出现露筋现象影响结构物的使用时，应拆除重新浇筑；钢筋混凝土结构出现很小的蜂窝麻面但未露筋不影响结构使用时，应凿除蜂窝处的混凝土浮浆表面，并及时修补，修补混凝土的强度等级不得低于设计混凝土的强度等级，混凝土内应掺入适量的白水泥；

c、如混凝土表面出现大的气泡，应以强度不低于混凝土的、掺入适量白水

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泥的砂浆，小心将气泡眼填塞，表面抹平整，整体上不应影响结构外观。

d、如在混凝土浇筑过程中，中断时间过长，混凝土表面又不平整时，应及时埋入接茬钢筋，并将混凝土表面凿成平面，以保证该处施工缝成水平状态；

e、任何修补不得私自进行，必须征得监理工程师同意后方可进行。 3.3、桥台、盖梁

3.3.1、预埋钢板位置与设计位置不符，发生平面或高程误差；预埋钢板下混凝土不密实

原因分析：

a、由于测量失误，导致预埋钢板位置不准确；

b、预埋钢板定位后，由于与钢筋进行连接固定，在混凝土浇筑时发生移位； c、由于钢板下钢筋较密，混凝土振捣困难； 预防措施：

a、在盖梁钢筋绑扎完毕后，要对预埋钢板的位置进行精心测量，定好预埋钢板位置。在钢板定位后要进行认真复测，保证其顶面高程与设计高程相符。

b、在预埋钢板定位后与钢筋骨架焊接在一起，保证在混凝土浇筑时不会发生位移；

处理措施：

当底板脱空或平面位置、高程发生误差时，应拆除预埋钢板，可在水平仪、全站仪的控制下，重新安装预埋钢板并浇筑混凝土。

3.3.2、在台背土压力的作用下，桥台向桥孔方向移动或发生倾斜 原因分析：

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a、台背土压力大于基底摩擦力，致使台身向桥孔方向移动；

b、台背土压力较大，土压力的中心较高，倾覆力矩较大，致使台身发生倾斜；

c、未做支撑梁前或未进行梁板安装，就先行回填台背。 预防措施：

轻型桥台台背回填应在下部支撑梁完成及上部梁板安装完毕后才能进行，则一般不会发生倾斜，若上述条件下还发生倾斜与位移时应采取下列措施：

a、在地基承载力满足要求的条件下，加大基础及桥台的自重，提高基底摩阻力；

b、设计时可考虑采用组合桥台，提高抗滑性； c、台背回填采用轻型材料，以减少土压力；

d、两端台后回填时应对称平衡进行，尽量不用大吨位振动压路机强振，应以静压为宜；

e、台后增设挡墙，减小桥台的土压力；

f、在安装完成预制梁板后，或整个通道施工完毕，再进行台背回填，以防止桥台发生倾斜；

处理措施：

a、台后换填灰土，增大内摩擦角，减小台后填土对桥台的土压力； b、跨径较小的桥梁，采用在基础之间加设支撑梁的办法，以抵抗桥台推移。

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3.4、支座、垫石

3.4.1、支座安放后不平衡，有翘曲现象；安放后于支承面有空鼓；上梁后支座受偏压或支座处脱空；支座下的预埋钢板有空鼓

原因分析：

a、支承面预埋钢板翘曲部分未经矫正；

b、支承面不平整，尤其是大面积混凝土表面抹平工作没有达到平整度标准； c、预埋钢板下，浇筑混凝土时空气无法溢出，凝固后收缩，与钢板产生空隙；

预防措施：

a、改进预埋钢板的加工工艺，或通过表面铣刨，提高钢板平整度； b、加强支承面混凝土的抹平工作，用较长直尺进行刮平并随时检验其平整度；

c、改善混凝土级配，减少泌水率和收缩；

d、在较大面积钢板上，适当设置排气孔，浇筑时通过排气孔进行插钎振捣，并待排气孔溢出混凝土时才停止浇筑；

e、若钢板下有空鼓，可在钢板上钻孔，再注入环氧树脂填实。

3.4.2、经测量发现支座中线与主梁中线不重合，使主梁受力条件与设计不符 原因分析： a、中线测量有误； b、支座安装位置不正确；

c、支座固定不当，尤其是板式支座，在构件安装时，收到碰撞而产生偏位。

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预防措施：

a、加强中线测量复核工作，确保测量放样无误；

b、仔细研究设计图纸，明确支座各部位构造，正确安装；

c、当发现预制梁安装位置不准确时，应将构件提起，重新安装，切忌用撬杠撬动构件纠位；

d、发现支座位置安装不正确后，应将大梁吊起，重新安装支座； 3.4.3、滑动摩阻面摩阻力过大；固定螺栓露出太高，阻碍支座滑动；滑动导向装置方位与所需滑动方向不一致；在橡胶块附近进行焊接时，将橡胶块或混凝土烧坏

原因分析：

a、滑动摩擦面安装时未清洁干净，未按要求涂润滑硅脂油； b、支座安装不认真；

c、焊接支座钢板时，没有将橡胶块取出或覆盖混凝土。 预防措施：

a、认真做好摩擦面的洁净工作，并按设计要求涂抹滑硅脂油。风沙严重地区，滑动支座周围要设防尘罩；

b、固定螺栓的露出长度，应按设计规定留存； c、按规定方位安装滑动导向装置，并认真校核；

d、在支座附近进行焊接时，应将橡胶块取出并覆盖混凝土，避免烧伤橡胶体和混凝土；

e、固定螺栓过长时，要截除阻碍滑动的多余部分；

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3.5、上部结构

3.5.1、支架变形，梁底不平，梁侧模走动，拼缝漏浆，接缝错位，梁线型不顺直，混凝土表面毛糙、污染或底板振动不实，出现蜂窝麻面，箱梁腹板与翼缘板接缝不整齐

原因分析：

a、支架设置在不稳定的地基上；

b、支架完成后，浇注混凝土前未做预压，产生不均匀沉降；

c、梁底模板支撑格栅铺设不平整、不密实，底模与格栅不密贴，梁底模高程控制不准；

d、梁侧模的纵、横支撑刚度不够，未按侧模的受力状况布置对拉螺栓； e、模板拼接不严密，嵌缝处理不好； f、底模不清洁，影响混凝土流动和密实。 预防措施：

a、支架应设置在经过加固处理的具有足够强度的地基上，地基表面应平整，支架材料和杆件设置应有足够的刚度和强度，支架立杆下宜垫混凝土板块，或浇筑混凝土地梁，以增加立柱与地基上的接触面。支架的布置应根据荷载状况进行设计计算，支架完成后要进行预压，以保证混凝土浇筑后支架不下沉、不变形。

b、在支架上铺设梁底模格栅要与支架梁密贴，底模要与格栅垫实，在底模铺设时要考虑预拱度；

c、梁侧模纵横向支撑，要根据混凝土的侧压力合理布置，并设置足够的对拉螺栓；

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d、模板材料强度、刚度要符合要求； e、底模必须光洁、涂机油；

f、两次浇筑要保证翼缘板腋下不流浆。

3.5.2、拆模后混凝土表面有钢筋露出或钢筋保护层厚度不够 原因分析：

a、钢筋骨架尺寸偏大，局部钢筋紧靠模板； b、保护层垫块遗漏或太稀、脱落；

c、振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或绑扣松散； 预防措施：

a、严格检查钢筋的外形尺寸，不得超出允许偏差；

b、按设计保护层厚度计算钢筋净保护层，然后制作保护层垫块，适当加密设置保护层垫块，竖立钢筋可采用带有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧。

c、已产生露筋的可按采用砂浆抹平，为保证修复砂浆与原混凝土结合可靠，原混凝土要凿毛、修边并用水冲洗湿润，用铁刷子刷净，并在表面保持湿润的情况下修补；重要部位露筋，要通过有关单位协商后，确定修补方案。

3.5.3、现浇箱梁底面外观不良，模板接缝错台、混凝土有黑色油污、不光洁，混凝土表面有皱纹

原因分析：

a、底模接缝处结合不牢固不密贴； b、使用废机油做脱模剂；

c、在底模上面铺塑料布代替脱模剂。

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预防措施：

a、底模一定要牢固，接缝要平整密贴，预制T型梁、空心板梁、或箱梁的底模，最好采用5mm厚的钢板。浇筑混凝土前，将底模清扫干净，并涂以纯净的脱模剂。现浇箱梁宜采用组合钢模板直接作为底模板，但缝隙要注意密贴好；

b、施工中要杜绝使用废机油或其他不纯净的脱模剂；

c、在底模上铺塑料布容易出现皱纹，严重时纹沟较深，实践证明这种措施是失败的，若想使底面光洁平整，宜采用厚塑料板或钢板。

3.5.4、采用支架法施工的现浇预应力混凝土箱梁底板，在沿预应力钢束位置下方出现长度不等的纵向微小裂缝

原因分析：

a、形成这类裂缝的主要原因之一是预应力钢束波纹管的保护层厚度偏薄，加上采用的高强度等级水泥用量偏多，导致较大的收缩变形。由于箱梁配筋结构的内约束力，包括底板截面的不均匀收缩和波纹管对混凝土收缩的约束作用，导致较大的混凝土收缩应力，当这种收缩应力超过当时混凝土的抗拉强度，就会出现沿波纹管纵向的收缩裂缝。

b、箱梁底板横向分布钢筋间距偏大； c、箱梁底板预应力钢束布置不够合理； d、混凝土振捣不密实，养护措施不到位； e、张拉预应力钢束时，混凝土龄期偏小。 预防措施：

a、改善包括水泥用量、水灰比、外加剂等混凝土级配，降低混凝土收缩变

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形；

b、提高预应力钢束波纹管保护层的厚度，一般不小于5cm； c、合理布置底板构造钢筋和预应力钢束的间距； d、加强对箱梁底板混凝土的养护； e、适当延长混凝土张拉龄期。

3.5.5、箱梁混凝土浇筑完成拆模后，在底板与腹板连接处的承托部位，部分腹板在离底板附近范围内出现蜂窝、麻面

原因分析：

a、箱梁腹板一般较高，厚度较薄，在底板与腹板连接部位钢筋较密，又布置有预应力筋使得腹板混凝土浇筑时不易振实，并有漏振情况，容易造成蜂窝。

b、浇筑混凝土时，若气温较高，混凝土塌落度小，局部钢筋太密，振捣困难，易使混凝土出现蜂窝、麻面。

c、由于混凝土浇筑量大，若混凝土供料不及时，容易造成混凝土振捣困难，出现松散或冷缝；

d、模板接缝不密贴，易发生漏浆，使混凝土产生蜂窝、麻面；

e、施工振捣人员操作不熟练，振捣范围分工不明确，未能严格做到对相邻部位交叉振捣，从而发生漏振情况，使混凝土出现松散、蜂窝。

预防措施：

a、在箱梁混凝土浇筑前应做好合理组织和分工，明确专人负责混凝土的振捣，每片梁的浇筑都要有记录，对操作人员要进行岗前培训和技术交流，浇筑层次清楚，相邻部位做到交叉振捣，混凝土从一边下料；

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b、保证混凝土供料及时，避免混凝土浇筑过程发生间断，拌和设备和运输设备要有备用；

c、根据施工气温，合理调整混凝土的塌落度和水灰比，当气温较高时，应做好模板湿润工作；

d、当箱梁腹板较高时，模板上要预留工作孔，使振捣棒可达到各个部位； e、对箱梁底板与腹板承托处，要作为重点部位，控制混凝土浇筑质量，做到少下料勤振捣。

3.5.6、在箱梁浇筑过程中，由于内模的水平移动或变形，使箱梁两侧腹板厚度不一致，造成箱梁断面与设计不符，预应力张拉时会产生侧弯，影响箱梁整体受力效果

原因分析：

a、箱梁内模没有固定牢固，使内模与外模的相对水平位置发生偏差； b、箱梁内模由于刚度不够，在浇筑混凝土过程中发生变形；

c、混凝土浇筑时没有对称浇筑，由于单侧压力过大，使内模偏向另一侧； 预防办法：

a、根本的办法是将内模固定牢固，使其上下左右不能移动； b、内模与外模在两侧腹板部位设置支撑； c、浇筑腹板混凝土时，两侧应对称进行； d、内模要坚固，不变形。

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3.5.7、预应力锚垫板下钢筋较多，在浇筑混凝土时，局部出现漏振，混凝土松散、不密实

原因分析：

a、该部位配筋较多； b、振捣棒无法插入该部位；

c、混凝土中大粒径集料多，混凝土无法填充密实或集料不能进入，只有砂浆进入；

预防措施：

a、应特别注意对预应力锚垫板下混凝土的振捣。

b、调整混凝土配合比，采用高强度等级的小石子混凝土。 c、选用尽量细的振捣棒进行插入振捣。 d、加强该部位的附着式振动力。 e、在设计中尽量合理布筋。

3.5.8、施工场地存放的钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹 原因分析：

a、仓库保管不善，环境潮湿，钢筋储存时间长；

b、露天堆放时间长，不用塑料布遮盖，受到雨水侵蚀，未用垫木把钢筋垫起；

预防措施：

a、露天堆放钢筋时，应选择地势较高的地方，钢筋要用垫木垫起，一般要离地地面30cm以上，堆放时间长应尽量缩短，用防雨布遮盖。

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b、加强仓库管理，对仓库内的钢筋必须执行先进库先使用的原则。 c、对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用。一般用钢刷或喷砂机进行除锈。

d、对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并削弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作处理。

3.5.9、钢筋骨架在装卸、运输和堆放过程中发生扭曲，外形尺寸或钢筋间距不符合要求

原因分析：

a、成型钢筋堆置过高，底层钢筋压弯变形； b、搬运频繁； c、运输工具不当； 预防措施：

a、成型钢筋堆放要整齐，不宜过高，不应在钢筋骨架上操作。

b、起吊搬运要轻吊轻放，尽量减少搬运次数，在运输较长的钢筋骨架时应设置托架。

c、对已变形的钢筋骨架要修正，变形严重的钢筋予以替换 d、大型钢筋骨架存放时，层与层之间设置木垫板。 3.5.10、浇筑砼过程中预应力孔道漏浆或堵塞 原因分析：

a、波纹管安装好后，在浇筑砼时被振动棒振捣破裂； b、波纹管接头处套接不牢或存在孔洞；

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c、焊接钢筋时，电焊火花烧坏波纹管管壁； 预防措施：

a、施工时应防止砼振捣棒直接触及波纹管。

b、进行钢筋焊接时，应防止电焊火花烧破波纹管的管壁。

c、管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必须做到密封、牢固、不宜脱开和漏浆。

d、在砼浇筑完毕终凝前，用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否畅通。

e、现在波纹管内穿入稍细的硬塑料管，浇筑完成后再拔出，可预防波纹管堵塞。

3.5.11、桥预拱度偏差的防治 原因分析：

现浇梁由于支架的形式多样，对地基在荷载作用下的沉陷、支架弹性变形和混凝土梁挠度的计算所依据的一些参数均是建立在经验值上的，因此计算得到的预拱度往往与实际发生的有一定的差距。

预防措施：

确定预拱度时应考虑以下几点：

a、支架拆除后上部构造本身及活载一半所产生的挠度。 b、支架在荷载作用下的弹性压缩。 c、支架在荷载作用下的非弹性压缩。 d、支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷。

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e、混凝土收缩及温度变化而引起的挠度。 治理措施：

a、提高支架基础、支架及模板的施工质量，并按要求进行预压，确保模板的标高偏差在允许的范围内。

b、加强施工控制，及时调整预拱度误差。

c、严格控制张拉时的混凝土强度，控制张拉的试块应与梁板同条件养护，对于预制梁还需控制混凝土的弹性模量。

d、要严格控制预应力筋在结构中的位置，波纹管的安装定位应准确；控制张拉时的应力值，并按要求的时间持荷。

e、钢绞线伸长值的计算应采用同批钢绞线弹性模量的实测值。预制梁存梁时间不宜过长。

3.5.12、箱梁两侧腹板混凝土厚度不均 原因分析：

a、箱梁模板设计不合理。

b、模板强度不足，或箱梁内模没有固定牢固，使内模与外模相对水平位置发生偏差。

c、箱梁内模由于刚度不够，在浇筑混凝土过程中发生变形。 d、混凝土没有对称浇筑，由于单侧压力过大，使内模偏向另一侧。 防治措施:

a、内模要坚固，刚度符合相关施工规范要求。 b、将箱梁内模固定牢固，使其上下左右均不能移动。

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c、内模与外模在两侧腹板部位设置支撑。 d、浇筑腹板混凝土时，两侧应对称进行。 3.6、桥梁面系

3.6.1、桥面钢筋保护层偏大或偏小、不均匀 原因分析：

a、钢筋网垫块厚度及摆放位置不均匀。 b、钢筋绑扎不牢固，施工过程中遭破坏。 预防措施：

a、垫块厚度应均匀，垫块尽量布置密些。

b、可设置钢筋柱作为垫块与钢筋焊接在一起，并布设合理。

c、桥面混凝土的浇筑应采用混凝土输送泵或采用吊车配吊斗方法，用人工小车运送混凝土时，平台运料道要坚固，倒料时要轻、慢，操作工不能用脚踩，或重物砸压钢筋网。

d、桥面钢筋应绑扎牢固，保护层尺寸应准确，振捣过程应设专人注意检查，发现问题提前处理。

3.6.2、桥面混凝土局部或大面积出现网状裂纹 原因分析：

a、桥面混凝土厚度不均匀，并且厚度较小，一般10cm以下，当在外界因素作用下（撞击、温度、水分等），其内力作用不均匀，因而形成类似网状开裂。

b、桥面混凝土强度不足，桥面钢筋用量偏少或板、梁表面不清洁，与桥面混凝土连接不牢，在行车振颤作用下产生网裂。

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c、桥面混凝土初凝后养生不好，昼夜温差大或风大，没有覆盖和及时洒水。 预防措施：

a、施工过程中严格控制梁板几何尺寸及高程，使桥面横坡、平整度达到设计要求，以确保桥面混凝土厚度均匀、受力均匀。

b、确保桥面混凝土强度和钢筋数量，桥面混凝土浇筑前需清理干净梁板顶面，并凿毛。

c、设计时要充分考虑桥面混凝土的厚度达到梁板共同受力。 3.6.3、混凝土防撞栏棱线不直，外观顺直度差 原因分析：

a、模板刚度或加工精度不够，制作粗糙，模板固定不牢固，施工过程产生移动，或模板支立时调整直顺度、精度差；

b、测量放样精度差，模板支立线不准确；

c、施工工艺要求不严格，施工控制措施、细节不到位，职工质量意识差造成外观质量差。

预防措施：

a、采用特制钢模板，确保模板刚度、精度和几何尺寸，模板要进行组合调试，消除错台，浇筑前要进行检验；

b、提高放样精度，加密放样点，确定底边线并进行校核；

c、精心制定切实可行的防撞护栏施工工艺，如模板接缝、模板固定定位、顶面混凝土收缩影响，采用脱模剂确保棱角直顺度。

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3.6.4、防撞护栏侧面、接缝处不光滑有漏浆 原因分析：

a、模板加工不细，或模板组合后接缝不严密造成漏浆，模板底部与桥面结合部、模板端部与侧模接缝、分段处混凝土与模板接缝不严密造成漏浆；

b、浇筑混凝土过程中，出现“跑模”施工环节控制不严造成漏浆。 预防措施：

a、对加工模板必须严格控制和验收，消除先天不足；不合格的模板不准使用，模板组合时内夹海绵条；桥面与模板衔接处用高强度等级砂浆找平，其顶面平整度在1mm以内并加海绵条；对已浇混凝土护栏和新支模板衔接处加海绵条；

b、加强模板固定和施工环节控制，混凝土浇筑时专人负责模板并防止混凝土振捣时振捣棒触到模板上；

c、防止过振或漏振。

3.6.5、防撞护栏混凝土表面有气泡，空眼多，表面密实度、光洁度差 原因分析：

a、混凝土配合比、组成设计不佳，如水泥用量少，含砂量大，和易性差，混凝土振捣不充分，气泡不宜逸出；

b、混凝土水灰比过大；

c、模板表面不光滑，模板表面脱模剂粘滞留迹或黏住气泡；振捣工艺不当，振捣不充分或过振；

d、拌合时间短，拌和机械计量不准，混凝土质量差。 预防措施：

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a、搞好混凝土配合比组成设计，选用优质材料，减少混凝土浇筑层厚度，确保振捣充分，尽量做到少下料，多振捣，特别是圆弧面处更要注意；

b、采用优质钢模板，使模板表面光滑，精心磨光，涂刷脱模剂要均匀，不宜过多；

c、要采用站拌混凝土，确保混凝土材料计量准确，确保拌合时间； d、在模板截面尺寸变化处，安排附着式振捣器，以确保该部位振捣充分，选择有经验的振捣工，做到不过振，不漏振。

3.6.6、桥头跳车 质量问题及现象： a、桥头处路基沉陷。

b、车辆行驶到桥头发生明显的颠簸。 原因分析：

a、桥头路堤及锥坡范围内地基填前处理不彻底；

b、台后压实度达不到标准，填土引道路堤本身出现压缩变形； c、路面水渗入路基，使路基软化，水土流失造成桥头路基引道下沉； d、地基工后沉降大于设计容许值，台后填土材料不当，或填土含水率过大； e、伸缩缝破损或缝内杂物积聚导致堵塞，或安装的水泥砼出现开裂而破碎； 预防措施：

a、重视桥头地基处理，把桥头台背填土列入重点工程部位，制定合理的台背填土施工工艺。桩基础的台背填土可以先填土再浇筑盖梁。

b、改善地基性能，清楚填土范围内的种植土、腐殖土等杂物，搞好填前碾

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压，提高承载力，减少差异沉降。

c、提高桥头路基压实度，有针对性地选择台背填料，如透水性好，后期压缩变形的砂砾石或容重小、稳定性好的粉煤灰、炉渣等。在缺少砂石的地区可用石灰土、水泥土做填料，或采用轻质的流太粉煤灰进行填筑。

d、做好桥头路堤的排水、防水工程。设置桥头搭板，其长度可根据填土高度和土后沉降值大小而定，适当加长搭板长度。

e、优化设计方案，采用新工艺加固路堤，如根据地质情况，采用热塑性土工格栅、粉喷桩、强夯等。

f、对伸缩缝做好日常清理杂物 预防措施：

a、沉陷较轻，沉陷面积不大（凹深小于4cm）,基层没有破坏的，可采用沥青砼填补找平。

b、沉陷较重，沉陷面积较大，基层出现破坏，清楚已破坏的旧基层，采用刚性、半刚性基层（长度范围宜大一些），重铺沥青砼。

c、基层未破坏，整体下沉范围较大，变化较快的可采用粉喷桩灌注基底，然后面层找平。

d、对因为防护不当、水损造成的的基础掏空等情况产生的沉陷，应视具体情况先将破坏根源处理好，采取相应措施处理基层和面层。

e、化学注浆。通过向路基中进行化学注浆来加固路基。 3.6.7、桥梁伸缩缝病害的防治 原因分析：

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导致损坏的因素有：

a、交通流量增大，超载车辆增多，超出了设计；

b、设计因素：将伸缩缝的预埋钢筋锚固于刚度薄弱的桥面板中；伸缩设计量不足，以致伸缩缝选型不当；设计对伸缩装置两侧的填充混凝土、锚固钢筋设置、质量标准未做出明确的规定；对于大跨径桥梁伸缩缝结构设计技术不成熟；对于锚固件胶结材料选择不当，导致金属结构锚件锈蚀，最终损坏伸缩缝装置；

c、施工因素：施工工艺缺陷；锚件焊接内在质量；赶工期忽视质量检查；伸缩装置两侧填充混凝土强度、养护时间、粘结性和平整度未能达到设计标准；伸缩缝安装不合格；

d、管理维护因素； 防治措施：

a、在设计方面，精心设计，选择合理的伸缩装置。

b、提高对桥梁伸缩装置施工工艺的重视程度，严格按施工工序和工艺标准的要求施工。

c、提高锚固件焊接施工质量。

d、提高后浇混凝土或填缝料的施工质量，加强填缝混凝土的振捣密实，确保混凝土达到设计强度标准，及时养护，无空隙、空洞。

e、避免伸缩装置两侧的混凝土与桥面系的相邻部位结合不紧密。 3.6.8、桥面铺装病害的防治 原因分析

桥面铺装病害形成原因：

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梁体预拱度过大，桥面铺装设计厚薄难以调整施工允许误差；施工质量控制不严，桥面铺装混凝土质量差；桥头跳车和伸缩缝破坏引起的连锁破坏；桥梁结构的大变形引起沥青混凝土铺装层的破坏；水害引起沥青混凝土铺装的破坏；铺装防水层破损导致桥面铺装的破坏等。桥面铺装常规性破坏与一般路面破坏原理相同。

防治措施

a、常规破坏同路面通病防治。

b、加强对主梁的施工质量控制，避免出现预拱度过大。 c、加强桥面铺装施工质量控制，严格控制钢筋网的安装。 d、提高桥面防水混凝土的强度，避免出现防水混凝土层破坏。

e、桥梁应加强桥面排水的设计和必要的水量计算；优化桥面铺装的混凝土配合比设计，选用优质骨料，提高桥面铺装的施工和养护质量。

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高速公路工程第七合同段

质量通病 治理、预防及控制措施

施工单位: 中铁五局（集团）有限公司 监理单位: 北京正宏监理咨询有限公司 2012年04月13日