建筑工程施工组织设计完整版.doc

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目 录 一、前言 二、工程概论

三、施工组织机构及劳动力计划 四、施工布置及现场平面安排 五、施工方案的选择

六、工程计划及确保工期措施 七、钢结构制作 八、钢结构安装

九、质量控制、检测及顺序 十、石材幕墙施工工艺及技术方案

十一、铝材加工工艺及技术方案

十二、安全技术保证措施 十三、现场文明施工

第一章、前言

一、编制说明 (一)本施工组织设计钢结构分册，仅应用于指导南京理工大学第四教学楼钢结构等制作安装工程。 (二)本分册编制依据的规范、标准 1、《钢结构工程施工及验收规范》GB 2、《钢结构工程质量检验评定标准》GB 3、《钢—混凝土组合楼盖结构设计与施工规程》YB 4、《建筑钢结构焊接规程》JBJ81-91 5、《钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规范》JGJ82-91 6、金属与石材幕墙工程技术规范JGJ，J 7、国家有关的施工安全规范、本企业有关的施工安全标准 （三）本企业通过ISO9002质量体系认证，本工程施工按ISO9002质量体系运作。 二、指导思想 以质量为中心，以工期为目标、精心组织、科学管理、高速优质的完成工程施工任务，在钢结构施工领域内再创速度、质量新记录。 三、施工目标 质量目标 合格，满足业主要求 工期目标

钢结构30天,纯铝板干挂20天，花岗岩干挂20天,承诺确保工程按合同签订中要求能按期交验。 （三）安全目标 确保工程、设备安全、施工人员无重大伤、残事故。 （四）文明施工目标 规范化、标准化进行现场管理，确保文明施工达标，争创样板示范工程。 第二章、工程概论

基本情况 工程名称：南京理工大学第四教学楼钢结构等制作安装工程 业 主： 南京理工大学 施工图设计： 钢结构制作安装、纯铝板干挂、外墙花岗岩干挂 结构工程特点； 新校区第四教学楼长23.4米、宽14.6米、总高29.1米,本工程结构主体较高,一次用钢量吨位较大，材料规格品种多。业主要求钢结构在30天内完成,纯铝板干挂在20天内完成，花岗岩干挂在20天内完成。面对工程的实际情况，我们要求做好各方面的细化工作，将工程中的系列难题及时消化，这对我们钢结构施工队伍的技术能力及专业素质要求，提出了相当高的要求。 第三章、施工组织机构

一、项目施工组织机构及质量保证体系

二、劳动力计划表 1、工程技术人员 8 人

2、技术工人 20人 3、钢结构安装 16人 4、油漆工 15人 5、装饰工 30人 第四章、施工布置及现场平面安排 一、严格按项目法施工，由项目经理全面负责，确保工期质量、安全诸方面全无一失。 16T、50T汽吊进行钢结构安装。 钢结构安装从柱到梁、顶安装。 先完成钢柱与柱间梁、支撑安装，再进行层面的安装。 场地应平整、通畅，道路成环状分布。建筑物沿边10米内道路畅通且路基压实。（详见平面布置图） 第五章、施工方案的选择

概述 本工程的工程量主要集中在制作钢柱钢梁、现场安装两大块。 根据本工程结构特点，经反复比较和论证，钢结构采用的吊装法： 吊装方案：采用单个整体及分段吊装（液压汽吊） 结构吊装构思 根据本工程根据现场施工条件，采用安装公司后勤加工场地制作成形，在现场分段吊装钢柱梁，当制作防腐完成近一半时安排进行现场组装起吊工作，临时节点用高强度螺栓连接，用加强钢板焊接安装，吊装要求

及本企业的施工实践，我们根据需要选用16T、50T汽吊，当钢柱安装开始后就安排现场搭设脚手架，准备花岗岩外墙干挂的施工。 第六章、工期计划及确保工期措施

工期计划 钢结构制作安装需在30天内,纯铝板干挂在20天内，花岗岩干挂在20天,完成所有工程。 确保工期措施：选择科学、高效的施工方案是确保工期的前提。 科学组织现场施工，确保各工序流水作业通畅，环环相扣，紧密配合。 安排施工工序，尽量做到交叉施工，不浪费空间、时间。 明确质量目标，强化质量管理，加强质量意识，提高劳动效率。质量到人，责、权、利挂钩。 提前进入施工现场，与甲方、监理沟通，做好前期配合工作，提前一周完成与总包单位的协调工作，解决道路，包括运输道路、吊车道路问题，解决现场安装施工用电源问题，解决现场安装工人住宿问题，解决办公室、材料仓库等问题。 在恶劣气候条件下，防台风，采取特种防护措施，尽可能保证现场工作顺利进行。 第七章 钢结构制作及质量控制

一、钢结构制作工艺流程

钢结构制作的工艺流程共分六大部分。详见附后图。 (一) 钢结构制作工艺流程图:

（二）细部设计流程

（三）工艺设计流程

（四）放样及下料流程

（五）H型梁柱制作流程

（六）涂装工艺流程

二、钢结构制作工艺方案 （一）施工准备 1、细部设计

根据设计施工图文件的要求，绘制具体施工图纸，注明钢梁、钢柱的主体尺寸、零件尺寸、焊接坡口尺寸、焊缝符号、精度要求、

检验要求以及总体布置、制造技术要求，并交原设计认可，作为施工及验收的依据。

由于工程进度紧张，做好细部设计准备工作，并拟定首批材料单。 2、工艺设计

编制制作工艺、焊接工艺、涂装工艺、验收项目、检验图表以及工装设备等。 3、材料采购

根据图纸要求编制工厂材料申请单，订购油漆、焊材、抗剪栓钉，并根据图纸变动情况作出钢板补订或串换，材料进出库均按质量保证体系文件执行，并跟踪记录。 4、检测仪器

工程采用的检测仪器、工具是经国家检测部门鉴定合格的产品，且在规定期内使用。 5、管理人员资格

参加本工程的人员均须具有相应资格，持证上岗。 （二）钢结构制作（工艺） 2.1.1材料

本钢结构采用的钢材为Q345-B、Q235B，其质量符合GB700《碳素结构钢》的要求，并具有质量证明书，钢材到厂后应按设计文件的要求进行力学性能试验，合格后方可投料。 焊接材料的要求详见焊接施工部分。

高强螺栓的要求应符合GB3633《钢结构用扭剪型高强度螺栓

连接副技术要求》，高强度螺栓的验收入库、保管等应符合JGJ82-91《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规范》。 栓钉应符合GB10433《圆柱头焊钉》的要求 2.1.2放样、号料和切割

下料前,应用卷板机或压力机对局部不平的钢板进行矫正。在1m的范围内，δ≤14mm的钢板局部不平度允许偏差≤1.5mm；δ>14mm的钢板,局部不平度允许偏差≤1mm。

根据设计文件绘制每层的施工详图，施工详图应经原设计工程师批准，各穿筋孔、加劲肋等位置应与土建单位核对无误后方可下料。

根据每层的施工详图编制每根柱、梁、牛腿的下料尺寸表，按下料尺寸表的尺寸进行划线，划线时应留有切割余量和坡口加工的刨削量约2mm。同时划出翼缘板和腹板的中心线，并在其两端和中部位置准确地打上洋冲眼，并用白漆做出标记，见图1。划线尺寸的允差：AB、CD尺寸允差为+20mm;AD.EF.BC尺寸允差为+20 mm,lAC-BDl≤1.0 mm。

图1 划线

下料采用多头自动切割机，同时进行切割，防止因切割原因产生的不均匀收缩变形。见图2。所有的零部件必须用自动或半自动切割机或剪刀机下料，不得用手工进行切割。所有下料尺寸必须正公差，不得有负公差。

图2 多头自动切割机下料

2.1.3边缘加工：

柱、梁的翼缘板及腹板的焊接坡口均在刨边机上加工，坡口尺寸见图3

边缘加工的允许偏差见表1

边缘加工的允许偏差 表1 项 目 宽度 加工边直线度 相邻两边夹角 加工面垂直度 加工面表面粗糙度 2.1.4组装

组装前应检查翼缘板和腹板的不平度，任1米长度范围内局部不得大于2mm，否则应矫正。组装在组装平台上进行，组装平台应先找平。

a. T型钢组装：腹板与翼缘板组装时，应以划线下料时标出的翼缘板的中心线为准，设置数块定位板，见图4a。调整好腹板中心线的偏移、端部不平度及腹板之间垂直等偏差，然后分段点焊固定，并在腹板两侧辅以缀条支撑稳固。

允 许 偏 差 ±1.0mm L3000且大于2.0mm ±6｀ 0.025t且不大于0.5mm 50

图4a T型钢组装

b. H型钢组装：先在上翼板的中心线处设置数块150×150×16~20mm,间距为600~800mm定位板，再将上板吊装在组装好的T型钢上见图4b。调整好腹板中心线偏移，端部不平及腹板与上翼缘板之间的垂直度等，然后分段点焊固定。 每次组装前应对定位板上的焊疤进行修磨处理,保证其垂直度。

图4b H型钢组对

组装完毕后，进行施焊前的组装尺寸检查，检查项目及允许偏差见表2。

表2 H型钢组装允许偏差

项 目 截面高度（h） h≤800 h>800 截面宽度(b翼板宽度) 腹板中心偏移 翼缘板垂直度(b翼板宽度) 弯曲矢高(L长度) 扭曲 腹板局部平面度(厚度t) t≤14 t>14 设计要求起拱 拱度 设计未要求起拱 允许偏差mm ±2.0 ±3.0 ±3.0 2.0 ±2.0 L1000且≤5.0 h250且≤5.0 3.0 2.0 ±L5000 L2000 0 2.1.5焊接

对焊接材料的要求，施焊顺序、焊接工艺参数及施焊环境的控制等详见焊接施工方案。对H型钢柱梁和十字柱的H、T型零部件的角焊缝采用CO2气体保护半自动焊。见图5a、b。施焊完毕后，再按表2的规定进行检查。焊缝的无损检测要求，具体检查

项目和要求应符合GB《钢结构工程施工质量验收规范》中的规定。

图5a H型钢焊接 图5b T型钢焊接

2.1.6整形

对经焊缝外观质量检查合格的H、T型钢利用我厂的HYJ-800调直机进行整形。 2.1.7十字钢柱的组焊：

经检查合格的H型钢、T型钢方能组对。组对时沿H型钢腹板的中心线两侧设置数块定位板，定位经板与H、T型钢的接触面应平直，保证T型钢腹板垂直对中布置在H型钢腹板中心线两侧，按表4的要求检查合格后，分段点焊固定。为防止焊接变形，施焊前在T型钢与H型钢之间设置数根缀条支撑，临时点焊固定，见图6a。焊接采用手工电弧焊，从两侧对称进行焊接，见图6b。详见焊接施工方案。

图6a 十字柱组装 图6b 十字柱焊接

2.1.8制孔：

高强螺栓孔在钻床上采用模板制孔的方法进行加工，制孔时应使零件、构件与模板贴紧，零件、构件上的中心线与模板的中心线要对齐。或采取配对件划线法打孔,划线后经检验确认方可开钻。孔周围的毛剌、飞边必须用砂轮或锉刀逐个清除干净。孔径仅容许为正偏差，其值为0~+0.52mm,单孔不圆度为1.5mm，中心线倾斜不应大于板厚的3%,且单层板不得大于2.0mm，多层板叠组合不得大于3.0m，成孔后任意两孔间距的允许偏差应符合表3的规定。

表3 螺栓孔距的允许偏差

项 目 允 许 偏 差 ≥500 501~1200 1201~3000

同一组内任意两孔距离 相邻两组的端孔间距离 ±1.0 ±1.5 ±1.5 ±2.0 ±2.5 2.1.9栓钉、牛腿与柱的组焊

按施工详图的尺寸位置划栓钉、牛腿的位置线，牛腿应经检查合格后方能安装。按焊工艺规定的工艺参数施焊顺序进行焊接。 栓钉焊接完毕后，目测检查栓钉焊接的外观，四周的熔化金属以形成一均匀小圈而无缺陷为合格，栓钉偏离竖直方向的倾斜角不超过5°。

上述检查合格后，用手锤进行栓钉的冲力弯曲试验，抽样率为1100，弯曲角度为30°，试验时使拉力作用在熔化金属最小的一侧。当达到规定弯曲角度时，焊接面上无任何缺陷为合格。 2.1.10摩擦面加工和抗滑移系数试验

按设计文件的规定高强螺栓连接处摩擦面的加工采用喷砂后生赤锈的处理方法，喷砂前应仔细检查高强螺栓连接处的钢板表面，表面应平整，无焊接飞溅、无毛剌、无油污，经处理后的磨擦面，应采取保护措施，防止沾染脏物、油污和损伤。严禁在高强度螺栓连接处摩擦面上作任何标记。现场安装时，应采用细钢丝刷将摩擦面的浮锈清除干净。

经处理的摩擦面，按批作抗滑移系数试验，并出具试验报告，最小值应符合设计的要求，即抗滑移系数不小于0.45，具体的试

验要求及步骤应按JGJ82-91《钢结构高强度螺栓设计、施工及验收规程》进行。

针对本项钢结构工程，因工程量不足2000吨，应作为一批（M22高强螺栓为一批），制作三组抗滑移系数试件，试件与所代表的构件应为同一材质，同一摩擦面处理工艺、同一批制作、使用同一批性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副。高强度螺栓连接副，由供应厂商按批配套供货，必须有出厂质量保证书。按GB3633《钢结构用扭剪型高强度螺栓及连接副技术要求》对螺栓楔付截、螺母保证载荷，螺母及垫圈硬度、连接副的紧固轴力和变异数进行试验，合格后方能使用。 2.1.11构件编号

构件编号应与施工图的构件编号一致，对桁架层框架还应以重量重心位置，具体编号方法为：

ZX X X G L X～X X 柱号 楼层 两柱号 楼层 钢柱 钢梁

钢柱的编号位于钢柱顶部以下500mm处的相邻两块翼缘板上，钢梁的编号位于两端500mm处的腹板上。 2.1.12构件验收

钢构件制作完成后，检查部门应按施工图和有关规范（程）的要求进行验收。成品的外形和几何尺寸的偏差应符合表4和表5的规定。每批构件经验收合格后，应提供产品合格证及材料质保

书。出厂前还要经业主、监理、设计及总包方单位共同检查，合格后方能现场安装。

表4 高层多节柱的允许偏差 项 目 一节柱长度的制造偏差 柱底面到牛腿支承面距离 牛腿的翘曲或扭曲 柱身挠曲矢高 翼缘板对腹板的垂直度 （翼缘板宽b） 每节柱的柱身扭曲 柱端连接处的倾斜度

6H1000且≤5.0 1.5h100 b≤400 结合部位 ±3．0 ±2.0 2.0 L1000且≤5.0 3．0 b100且≯1.5 允许偏差

表5 梁的允许偏差

项 目 梁长度的偏差(梁长L) 端部高度（h） h≤800 h>800 两端最外侧孔间距离偏差 梁的弯曲矢高 梁的扭曲(梁高h) 腹板局部不平度 (厚度t) 梁翼缘板弯曲偏差

2.2现场安装 2.2.1钢骨柱底部安装

1) 安装前,对建筑的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的位置等进行检查，其允许偏差见表6，验收合格后，并办理交接手续。 表6 支承面、地脚螺栓的允许偏差

项 目 支承面 标高 水平度 允 许mm ±4.0 L1000 t<14时 t≥14时 允许偏差（mm） L2500且≤5.0 ±2.0 ±3.0 ±3.0 L1000且≤10 h200且≤8 3L1000 2L1000 2.0

螺栓中心偏移 地脚螺栓 螺栓露出长度 螺纹长度 5.0 +20.0 0 +20.0 0 2）与土建单位及设计院共同制定钢柱底脚螺栓预埋方案，采取二次灌浆法或其他方法。在预埋地脚螺栓时，用锚板固定螺栓的位置，使螺栓不因灌浆而发生位移，从而达到控制螺栓对底板轴线的偏移小于1.5mm。

3)在钢柱的承台上划出柱的位置线，测量承台平面的标高、检查地脚螺栓偏移等，其允许偏差见表7。

表7 定位轴线、地脚螺栓偏移安装允许偏差

项 目 钢结构定位轴线 柱子定位轴线 地脚螺栓偏移 底层柱柱底轴线对定位轴线偏移 底层柱基准点标高 ±2.0 允 许mm ±L20000 ±4.0 1.0 2.0 4.0 4）安装底部钢柱：钢柱吊入承台，螺栓穿过钢柱底板，调整钢柱，使柱的中心线与基础承台上划的轴线对齐。调整底部位移在3mm偏差范围内，测量柱顶标高偏差在2 mm范围，测量柱

垂直度不大于h1000，扭曲小于3mm，反复调整，拧紧地脚螺栓，与用电焊将螺母与螺栓、底板点焊牢。 2.2.2钢柱的安装： 1） 安装前的准备工作：

① 下一层的钢柱浇灌砼已复测及已报验合格，柱的定位轴线已从地面控制基准引到柱顶，并在柱顶及翼板顶端划出轴线，以此轴线作为上面钢柱安装定位基准线。

② 吊装机具，安装的辅助工具及材料已准备就绪。 2） 钢柱的安装

安装前在上柱的下端和下柱的上端四面翼板上各焊一块带孔的耳板，在上柱吊装就位后用连接板将上、下耳板连结在一起，临时进行固定。如图7：

图7

3） 钢柱的调整：

① 从土建的标高基准点将标高引出，调整两层柱的间隙，并考虑现场焊接收缩量。用水准仪测量柱顶标高，柱顶标高偏差在0～－5mm的范围内。

② 钢柱腹板、翼板错边及钢柱位移调整，先将上柱的中心线与下柱的标准轴线对齐，再用两台经纬仪从两个不同的方向检查,保证钢柱中心与标准轴线的位移偏差小于3 mm。

③ 钢柱垂直度调整：用线锤吊在柱的翼板上，用钢直尺测量柱上、下间距之差(垂直度)见图8，单节柱的垂直度控制在0.5h1000内为宜。

图8 钢柱垂直度测量

4） 钢柱的焊接：

焊前必须对如下条件进行复查符合要求后，才能施焊：

① 调整好的钢柱已经检验员检查合格。

② 焊接工艺已进行技术交底，保证每个焊工都知道焊接参数及焊接顺序。

③ 钢柱焊接过程中的垂直度的控制已向有关监测人员交底。 ④ 焊接坡口已处理，符合焊接要求。 ⑤ 焊工持证上岗。

⑥ 现场焊接环境符合焊接施工的要求。 ⑦ 焊接过程中的防火措施、安全措施已落实。 钢骨柱腹板、翼板对接的焊接顺序：

每个柱由两个焊工对称施焊，并保证腹板、翼板轮流施焊，等腹板的一面焊完后，再焊翼板，翼板的焊接也要交叉进行，具体详见焊接施工方案。

若下层柱存在一定的扭曲变形，可以通过调整焊接顺序的方法得到调整纠正。

在柱的顶部相隔90゜方向，装设2个吊线锤进行测量。焊接过程中对柱的垂直度变化适时进行监测，若发现垂直度变化，应调整焊接的先后顺序，如发现柱向左倾斜，则在右侧连续焊接，使柱自然矫正，达到规定的要求。

焊接完毕，检验员再对其柱垂直度≤H1000，同一层柱的柱顶标高±5.0mm，轴线位移≤3mm。合格后向监理、业主报检验收。

5） 注意每完成一层柱的安装后，必须按规范要求对柱进行校

正，继续安装上一层时，应考虑下一层安装的偏差值，并在上一层安装时得到校正。 4.2.3钢梁的安装

1） 钢骨柱安装就位后，就可以开始钢梁的安装。柱之间梁安装前，首先要实测两牛腿之间的距离及中心线是否符合图纸要求，对于偏差较大的要采取措施纠正。

2） 在横梁连接的牛腿处搭临时工作台或吊篮。在牛腿的下翼板上焊两块托板尺寸为500×100×24，钢梁吊装后起支撑定位作用。

3） 吊装前对梁及牛腿的扭剪型高强度螺栓孔进行检查，扭剪型高强度螺栓连接处摩擦面上的浮锈用钢丝刷去除，去除杂脏物和油污，保证摩擦面干燥，雨天不能进行作业。

4） 钢梁起吊，吊入安装位置，上钢梁与牛腿间的连接板，用临时螺栓固定，调整钢梁位置，使钢梁中心线与轴线偏差小于3mm，同一根梁两端高差不大于L1000，且不大于10mm。当接触面存在间隙时，小于1mm的间隙不处理，1～3mm的间隙，将高出的一侧磨成1:10斜面，打磨方向应与受力方向垂直，大于3mm的间隙应加垫板，垫板两面的处理和构件相同。 5） 梁的连接接头在安装检查合格后才能紧固。穿入扭剪型高强螺栓，严禁强行敲打，穿入方向一致。螺栓不能自由穿入时，用铰刀进行修孔，用铰刀铰孔时，应将周围螺栓拧紧，待板层密合后再扩孔，并清除飞边毛刺。不得采用气割扩孔。

6） 扭剪型高强螺栓的拧紧顺序，从螺栓的顺序向外拧紧，通过初拧、复拧、初拧扭矩值：M22mm螺栓为300N•m。复拧扭矩等于初拧扭矩值。初拧或复拧后应用不同的颜色的油漆在螺母上涂上标记，然后再用专用板手进行终拧，直至拧掉螺栓尾部梅花头为合格。拧紧的螺栓漏露2～4扣。螺栓的初拧、复拧、终拧应在同一天完成。

7） 高强度螺栓施工时作好记录，保存高强螺栓连接副复验数据，板滑移系数试验数据，初拧扭矩，扭矩扳手检查数据和施工检查验收记录。

8） 焊接和高强度螺栓并用的连接，应按先栓后焊的顺序施工。待腹板螺栓固定后，再焊接翼板对接焊缝。

9） 在安装柱之间梁时，同时对柱的垂直度进行监测。监测一根梁两端柱的垂直度变化及相邻各柱因梁连接而产生的垂直度变化，采取加固措施，确保安装梁及柱的位置偏差在规定的范围内。 2.2.4施工测量的控制

1）测量人员和测量仪器及工具的控制

配备专职测量人员和相应的测量仪器及工具。所有的测量仪器和工具必须在鉴定的有效期内使用，由专人负责保管，供测量和检测人员专用，以保证测量数据的一致性。

2）基准线的复查和土建施工单位配合共同搞好本钢结构工程的测量工作。按土建施工单位提供的建筑物定位轴线，基础轴线、标

高对钢骨柱的轴线网点进行复查，合格后办理有关交接手续，方能进行现场的安装工作。 3）夹层基准点的设置

根据土建施工单位提供的钢骨柱轴线网点，在夹层承台的平面设置若干块予埋板，预埋板应预埋在便于测量的位置，再将标准的定位轴线控制点引置在预埋板上，作好标识和记录，作为今后大楼从夹层直到顶层的所有钢骨柱安装定位的基准（或可根据楼层高度进行一次转换）。预埋板上定位轴线的设置、标识和记录必须经监理工程师检查确认。 4） 基准点的引测

任何一层楼板浇砼时，土建施工单位应在定位轴线的相应位置预留引测孔。浇砼完毕后，土建施工单位的专业测量人员在夹层基准点上方架设激光铅垂仪，将夹层的基准点竖向引放到预留孔上所设的接受靶上，调整好接受靶的十字中心线，并将十字中心线引到周围固定的物体上，做好标识，并注意保护。所有的定位基准点引测完毕后，应经监理工程师检查确认。 5）平面轴线网的绘制

由土建施工单位根据各层钢骨的平面轴线网点，绘制各层的钢骨柱柱网轴线，钢骨柱柱网轴线是安装钢骨柱的依据，它的准确性直接影响到钢骨柱的安装质量。因此钢骨柱柱网轴线应由安装单位进行复测，并经监理工程师检查确认。 6） 安装过程中的测量

a. 每层钢结构安装完毕后，应对其轴线位移、垂直度、标高等进行测量。测量共分4次进行。第1次在钢结构组装完毕后进行，由安装单位负责。第2次在钢结构焊接完毕后进行，也由安装单位负责，土建施工单位进行复测。经监理工程师检查确认后期向土建施工单位移交。第3次在梁、柱钢筋扎制及焊接进行后，由土建施工单位负责。第4次在砼浇灌后进行，由土建施工单位负责安装单位进行复测，经监理工程师检查确认后，向安装单位移交。。每次测量必须提供有关的测量记录，并办理相应的移交手续。

b. 加强钢结构安装过程中的监控，以便及时地发现问题，及时地采取措施，进行控制。如焊接过程中，因焊接变形对钢骨柱的垂直度影响较大，通过测量及时地调整焊接顺序。如砼浇灌过程中发生钢柱轴线位移，通过测量及时地调整砼浇灌方向等。 7）测量环境的控制

测量时应注意日照、气温、风向、光线等外界环境因素的影响，采取相应的措施，以减少因外界环境因素引起的测量数据的偏差。 4.2.6质量信息反馈 1）内部信息反馈

工厂制作和现场安装应建立质量信息反馈渠道，及时进行联系，以保证构件制作和安装质量。工厂在构件制作过程中及构件出厂制作施工员应及时将有关制作检查的有关数据反馈给现场安装施工员，以便现场安装时进行调整,确保安装后的构件几何尺

寸、标高、轴线符合图纸规范要求。 2）外部信息反馈

业主、监理、设计和土建施工单位在构件制作和安装检查验收时提出有关问题和意见，项目经理或技术负责人应及时召集有关人员，分析原因，制定相应的措施，及时进行整改。并根据问题的具体情况制定相应的预防措施，杜绝此类问题的再次发生。

第八章 钢结构安装及质量控制

一、钢结构吊装准备

（一）钢构件与材料的进场和验收

１、钢构件使用长车运至现场，现场卸货后，堆放到指定的临时堆场的指定部位。

２、钢构件以及材料的运输进场应根据安装方提出的进度计划来安排，钢构件及材料进场按计划精确到每件的编号，构件最晚在吊装前一天进场，构件及材料进场要考虑安装现场的堆放，尽量协调好安装现场与制作加工的关系，保证安装工作按计划进行。

３、构件到场后，按随车货单核对所到构件的数量及编号是否相符，构件是否配套，如果发现问题，制作厂应迅速采取措施，更换或补充构件，以保证现场急需。

４、严格按图纸要求和有关规范，对构件的质量进行验收检查，并做好记录。

５、对于制作超过规范误差和运输中受到严重损伤的构件，应当在安装前由制作单位进行返修。但对于轻微的损伤，安装单位也可以在现场进行修整。

６、所有计量检测工具严格按规定统一定期送检。 ７、构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。 ８、构件的标记应外露以便于识别和检查。 ９、堆放记录（场地、构件等）应当留档备查。 10、装货和卸货时应注意安全，防止事故发生。 11、堆放应有通畅的排水措施。

12、螺栓采用防水包装，并将其放在托板上以便运输。存放时根据其尺寸和高度分组存放。只有在使用时才打开包装。 13、焊接材料

(1) 焊条和焊丝在使用前存放在容器内，并存放在隔离地面的托板上，顶上盖帆布；

(2) 氧气瓶与乙炔瓶分开放在工具房内，工作时间之外上锁。

（二）地脚螺栓预埋

为保证地脚螺栓的埋设精度，首先设好螺栓位置的控制线及底平面的标高线，并采取相应的固定措施，防止在浇灌混凝土时移动变形。确保固定支架牢固。地脚螺栓栓牙拟用胶套防护，这部分工作主要由土建主负责，我方积极配合。

二、结构吊装

(一) 钢结构吊装流程图:(见下页)

（一）钢结构拼装

１、钢结构材料进场前，先派人对施工现场环境考察，符合“三通一平”的施工场地，钢结构才允许进场，材料运至现场后，先对钢结构分类，按吊装所需材料的先后顺序堆放，不得影响钢结构的现场拼装及吊装。

２、拼装时用16、50吨汽吊，用板钩夹紧钢梁的翼缘板，要注意夹具的位置，以免吊起钢梁时失稳，节约施工时间与人工，保证16、50吨汽吊最大限度的发挥作用，节省机械台班，保证工期。拼装过程中，要注意扭剪高强螺栓只能用人工初拧，不能用电动扳手。

(二) 钢结构吊装

１、钢梁吊装。在钢梁就位过程中应用足够长的缆风绳系在钢梁的两端，方便地面人员操作，当钢梁到了位置后（不松开缆风绳），由施工人员用螺栓将钢梁固定在柱顶的埋件上。 ２、安装顺序，即从第1轴开始直至最后一轴。

３、请记住以下一句话：先柱后梁，穿杆檩条与系杆，先主后次，按轴吊装。

三． 结构的测量

(一) 平面测量

根据外围原有控制桩，经复测闭合后，将主轴设在（A）轴上，定出1个基准点，采用水平仪在施工区定出8个控制点。

(二) 标高控制

１、根据外围原始控制点的标高，用水平仪引测2－4个水准 点到邻近点筑构上。

２、从起始标高±0.00m以上1米处，用50米标准钢尺垂直向

上用标控尺量测设2－4点，各点标高应检测相互闭合，标

高可作为该施工层标高的后视点。

(三) 吊装测量

１、钢柱吊装测量程序如下：（见下页）

闭合后的

２、钢柱、钢梁、斜撑的安装校正

钢结构连接临时固定完成后，应在测量工的测量监视下，利用

千斤顶、倒链以及楔子等对其的垂直度偏差、轴线偏差以及标高偏

差进行校正。

３、垂直度的控制

钢结构平面轴线及水平标高核验合格后，排尺放线，钢柱吊装 就位在基础上。用经纬仪检查钢柱垂直度的方法是用经纬仪后视柱

脚下端的定位轴线，然后仰视柱顶钢柱中心线，互相垂直的两个方

向均钢柱顶中心线投影均与定位轴线重合，或误差小于控制要求，认为合格。垂直度偏差在高强螺栓紧固、焊接前后都应严格控制。 ４、垂偏的控制和调整

利用焊接收缩来调整钢柱垂偏是钢柱安装中经常使用的方法。安装时，钢柱就位，钢柱柱底中心线对准预埋件的中心线，钢板中心线可以在未焊前向焊接收缩方向预埋一定值，通过焊接收缩，使钢柱达到预先控制的垂直精度。 ５、控制柱底位移来调整钢柱的偏差

如果钢柱垂偏尺寸过大，个别情况可以利用调整该节柱底中心线的就位偏差，来调整钢柱的垂直精度，但这种位移偏差一般不得超过3mm。 ６、挡视处理

钢柱吊装时，用两台J2经纬仪通过轴线相互垂直线跟踪校正，挡

视不通时，可将仪器偏离轴线15以内。 7、整体校正

当一片区的钢结构吊完后，对这一片区的钢梁柱进行整体测量校正。

四、高强螺栓的安装 （一）螺栓材料

高强螺栓性能应符合GB17-88规范规定，螺栓尺寸高水平符合现行国标对大六角头结构螺栓的要求。普通螺栓应符合国家标准《六角头螺栓A级和B级》（GB57827）和《六角头螺栓C级》（GB5780）的规定。

（二）螺栓安装设备

初拧由手动扳手完成，终拧由电动剪力扳手完成。 （三）螺栓安装

１、螺栓安装的典型流程如下所示

0

2、概 述

安装高强螺栓，应注意以下几个方向：

（1）使用前都有要放在包装里面并保持干净，在搬运和安装时行锈，玷污和丝口受损的螺栓都不得使用。

（2）终拧前，所有的接头都要临时紧固让连接面接合紧密。 （3）装配和紧固接头时，应总是从安装好的一端或刚性端向自由端进行。

（4）为了保证螺栓安装正常进行，应注意维修螺栓安装的设备和机具。

3、高强螺栓紧固

高强螺栓应按照生产厂家的要求进行施工，并注意以下方面： (1) 首先检查螺栓：在螺栓头下放一个垫片，转动螺栓头来固定，以此验证螺栓质量。 (2) 初 拧

当构件吊装到位后，将螺栓穿入孔中（注意不要使杂物进入连

接面间），然后用手动扳手拧紧螺栓，使连接面接合紧密。 (3) 终 拧

终拧由电动剪力扳手完成，螺栓的终拧强度由力矩控制设备来控制，以确保达到要求的最小力矩。当预先设置的力矩达到后，其力矩控制开关就自动关闭，剪力扳手的力矩设置好后只能用于指定的地方。

４、螺栓检验 (1) 概 述

紧固好后的螺栓按照“高强螺栓安装工艺”来检验，检验时要

注意内容：

a.构件装配要检查接触面，并且在检验完后也能维持不变。 b.紧固完成后，专业质检员要检查工作的完成情况。 c.检验记录要送到项目质量负责人处审批。 (2) 螺栓检验

a.终拧完成后，检查每一个螺栓头都是否被剪断，同时进行

拧紧强度的外观检查，例如对比只是初拧过的螺栓，如未

发现异常情况，螺栓拧固外观检查为合格。

b.如果检验时发现螺栓紧固强度明显地没有达到要求，检查

拧固这一螺栓所用扳手力矩，如果力矩的变化幅度在10% 以内，可视为合格。

c.只能在确认没有非正常的情况后，所有未拧紧的螺栓才可

以拧紧。

d.检验结果要记录在检验报、

第九章、质量控制、检测及顺序

1．材料

1．1钢材应具有质量证明书，并应符合设计和专业标准的要求。

1．2焊材应具有质量证明书，并应符合设计和专业标准的规定。

1．3螺栓、螺母和油漆等也应符合各自的质量要求。 1．4对材质有疑义时，应抽样对成分和力学性能等项目进行抽验，抽验数量视情况由检验确定。

1．5现场使用的材料应按品种、规格进行分类堆放，堆放应井条有序，便于现场施工。

2、施工组织及准备

2．1钢结构的制作、安装及验收应符合设计的有关规定，当设计内容不全时（扶梯），可参考国内的有关标准进行施工。

2．2施工前，应组织钢结构图纸会审，对疑义部分请设计单位进行技术交底。

2. 3成立施工班子（同总施工班子），处理施工中出现的种类问题。

2．4钢结构的制作、安装应严格执行各项管理规程和工艺纪律。每一道工序应置于质量控制之下，一旦发现质量问题，应及时排除隐患，总体完工后，要组织包括业主代表在内的各方进行最终验收。

2．5劳动保护和安全技术应符合现行的有关专业规范和总体施工方案的有关规定。

2．6施工中出现的设计更改应经原设计单位同意并办理书面手续。

3、钢结构的加工制造

3．1钢结构的制作程序应严格控制，分部实施。 3． 2放样、下料

3．2．1所有另件均应制作样板、样尺，而样板和样尺应符合下列公差（表1）

表1

序 号 1 2 3 4 名 称 两相邻孔心距 边长 对角线长度 孔心距偏差 允许偏差（mm） ±0.5 ±1.0 ±1.0 ±0.5 3．2．2样板、样尺要经检验部门测量认可后方可使用。 3．2．3放样时，要预留切割及收缩余量。

3．2．4对用样板、样尺号料时，长度及宽度公差应控制在±1mm内。

3．2．5切割前应将切割区的铁锈、泥沙、油污等清除干净，切割后应保证端面、侧面质量和公差要求。 接H字钢腹板、翼板的对接。

4．1腹板、翼板的拼接方向应与轴线成45°。 4．2对接的允许偏差见焊接H型钢标准验收。 5、 H型钢组对

5．1腹板、翼板应先整平，经检验合格后方可进行组对，组对H型钢宜当天焊完。

5．2 H型钢的焊接按焊接工艺卡进行。

5．3 翼板的对接焊缝与腹板的对接焊缝的间距应大于200mm。 5．4柱、筋板、连接孔与对接焊缝的间距按表2规定。 表2

名 称 柱与对接焊缝间距 肋板与对接焊缝间距 间 距（mm） >500 >100 连接孔与对接焊缝间距 >300 5．5 H型钢焊接完成后应经矫正，经检查合格后方可进行组对。 5．6端面应锉平，其不垂直度不得超过1500。 6、构件组对

6．1利用厚钢板作组对平台（钢板水平状态） 6．2根据图样要求，以单元体作节点模夹具。

6．3以模具进行组对，并有样板确定孔中心位置、配钻。 6．4按工艺卡进行组装。 6．5按焊接工艺卡进行焊接。 6．6分组编号、预组装。

6．7按焊接H型钢有关标准进行中间验收。 7、运输、安装

7．1构件运至现场，须保证搬运质量，切防变形。 7、2分组、安装就位应认真复核各部尺寸。 7．3测量、调整、地脚螺栓孔浇注混凝土。 8、检验、控制与最终验收 8．1原材料验收

8．1．1钢材上的钢厂标记（牌号、炉、批号、规格等）应与质量证明书一致。

8．1．2钢板表面不得有裂纹、结疤、折迭、气泡、夹渣、分层等缺陷，表面凹陷深度不得超过负偏差之半。

8．1．3变质受潮，药皮破损、焊芯生锈的焊条不得进行施焊。 8、2工序性检验

8．2．1按焊接H型钢等有关标准的规定，对钢结构进行各工序的抽样检查。

8．2．2使用的检验样板要进行计量检定，确认后方可使用。 8．3钢结构完工后要进行预组装，然后进行中间验收，中间验收按焊接H型钢等有关标准进行。

8．4按设计要求进行无损探伤检测和质量评定。

8．5现场组装完工后，应进行由业主代表参加的最终验收。 8．6收集钢结构制作过程中的各类资料，整理归档。 8．7向业主提供竣工图和钢结构最终验收资料。

第十章：石材幕墙施工工艺及技术方案

9.1 三维调节系统安装 1）工艺流程说明：后切式干挂花岗石幕墙骨架采用镀锌钢主梁与铝挂扣件相结合的骨架系统，龙骨与花岗石板块之间通过角码、挂件和扣件的三维调节系统来校正误差。

熟悉图纸 竖龙骨上定钢角码标高线 竖龙骨上定钢角码进出位置线 确定竖龙骨上螺栓孔位 上钢角码 钢角码上挂件 钢角码调整进、出位置 紧固螺栓 挂件调整上下位置。

2）操作要点说明：

2.1 确定横、竖梁龙骨上孔位。

每支钢角码与龙骨连接采用镀锌螺栓。故龙骨上每个钢角码处应钻两处孔。一般情况下，竖龙骨左、右设一只钢角码，故孔位亦应对正。定位时应按照图纸结合安装误差确定孔位，并保证孔位在可调范围内。必要时可用实物对比定位，或专门加定位模具来进行定位。

2.2 钢角码调整：

钢角码及挂条共同组成三维可调节系统，故钢角码的位置精度将直接影响饰面板材的安装精度。钢角码的调整要兼顾左右、上下、进出三维方向，并用花蓝紧仔固定钢线进行调整。当各角码均位于允许误差范围内时，方可对钢角码进行加固。

钢角码的调整允许偏差应符合下表要求：

项 目 上下误差 允许偏差 ±2mm ±2mm ±1mm ±2mm ±2mm ±1mm 竖龙骨上钢角 左右误差 进出误差 上下误差 横龙骨—挂件 左右误差 进出误差 2.3 钢角码进出限位处垫片与龙骨焊接：

饰面板材进出位置的调整依据钢角码上加长圆孔调节，故在调整完后应将垫片与钢角码焊接，以免长圆孔会产生滑动。焊接处应保证焊缝质量具有足够的强度。焊接完后在焊缝处涂上镀锌防腐漆。

3）所需工器具及人员：

工器具：电焊机、水平尺、钢卷尺、花蓝紧仔、铁线、电钻、扳手。

人 员：每组2人。 4）作业时间：

在横、竖龙骨调整固定后进行作业。 5）管理要领：

1． 作业前做好技术交底。

2． 各钢角码的安装误差要重点控制。 3． 检查焊接质量和防腐质量。

4． 不锈钢螺栓要做好止退措施（将螺母点焯）。 6）安全防护：

1． 施工时注意材料及工具小心附落。

2． 电焊时要做好防火工作，对电焊火花要有防飞溅措施。 3． 电焊时小心不要烧到调整用的铁绳。 7）质量评定及资料整理。 质量评定要点：

1． 钢角码本身的翘曲、角度等质量控制。 2． 三维方向的误差控制。 3． 焊缝的长度及焊缝质量。 4． 铁件防腐处理。 资料整理：

1． 钢角码及不锈钢螺栓的合格证。 2． 技术交底及安全交底资料。 3． 钢角码安装检查资料。 4． 铝挂件合格证。

5． 各资料上相关人员签名齐全。 6.2 后切螺栓安装

1）工艺流程说明：后切螺栓是石材板块与骨架组装的连接件，后切螺栓与铝挂件一起组成三维调节系统，同时后切螺栓又是将石材板块上的荷载传递到骨架上的结构件上。

柱锥式锚栓与石材锚固 柱锥式锚栓与扣件（上防震胶

条）连结 扣件与挂件（上防震胶条）连结 微调 上止滑螺栓。

2）主要操作说明：

柱锥式锚栓与石材锚固、扣件、挂件连结：

柱锥式锚栓与石材锚固必须根据图纸定位，锚结牢固，柱锥式锚栓与扣件（上防震胶条）连结均衡，穿好胶条，安装后左右上下尺寸调整准确后，再将螺栓拧紧上好止退螺栓。

柱锥式锚栓尺寸允许偏差如下：

项目 水平左右方面 上下标高 垂直度 3）工器具及人员：

工器具：电钻、水平尺、花蓝紧仔、铁线、扳手。 人 员：每组2人。 4）作业时间：

竖梁、挂件、防火板、避雷带安装同步进行施工。 5）管理要领： 1． 防震胶不得漏装。

2． 后切螺栓水平与垂直定位精确。

允许偏差（mm） ±2 ±1 ±1

3． 螺栓上下调整完毕后加固牢固，防滑可靠。 4． 螺栓止退不得遗漏。 6）安全防护：

施工时注意材料及工具，小心坠落。 7）质量评定及资料整理。 质量评定要点：

7.1防震胶条的安装质量。

7.2卡条的水平及垂直方向安装偏差。 7.3不锈钢螺栓的止退。 7.4垂直方向调节孔处固定。 8)资料管理： 8.1后切螺栓合格证。

8.2技术交底及安全交底资料。 8.3后刀螺栓安装质量检查资料。 8.4各资料上相关人员签名齐全。 6.3石材板块安装

1)工艺流程说明：石材板块是由车间加工，然后在工地安装的，由于工地场地原因，在安装前要制定详细的安装计划，列出材料供应计划，这样才能保证安装顺利进行，同时方便车间加工生产。

施工准备 检查验收石材板块 将板块顺序堆放 初安装 加固 验收。

2）基本操作说明： 2.1施工准备：

由于板块是整个幕墙安装中最后的成品环节，在施工前要做好充分的准备工作。准备工作包括人员准备、材料机具准备、施工现场准备。在安排计划时首先根据实际情况及工程进度计划要求排好人员，一般情况下每组安排3-6人组。安排时要注意新老搭配，保证正常施工及老带新原则，材料工器具准备是要检查施工工作面的板块是否到场或损坏的板块，另外要检查螺栓、石材胶等材料及易耗品是否满足使用。施工现场准备要在施工段留有足够的场所满足安装需要，同时要对排栅进行清理并调整排栅满足安装要求。

2.2检查验收石材板块： 检查的内容有：

（1） 规格数量是否正确。 （2） 各层间是否有错位。 （3） 堆放是否安全、可靠。 （4） 是否有误差超过标准的板块。 （5） 是否有色差超过标准的板块。 （6） 是否有已经损坏的板块。 验收内容有：

（1） 三维误差是否在控制范围内。 （2） 是否有损伤，该更换的要更换。

（3） 胶是否有异常现象。 （4） 抽样做结构胶粘接测试。

检查验收要做好详细的记录并装订成册签注参加验收检查人员名单。

2.3石材板块按安装顺序规格堆放，在安装板块前要按安装顺序进行堆放，堆放时要适当倾斜，以免析块倾覆。

2.4初安装：

（1）吊幕墙平面基准线

幕墙龙骨安装调整完毕后，自石材幕墙顶部吊幕墙纵向平面线。此平面线一般选在幕墙平面右侧转角位置。吊线要综合考虑花岗石幕墙与其他种类幕墙的配合，同时要考虑石材幕墙本身平面的调节能力。每个平面的转角均应吊竖直线。

（2）拉水平线

根据设计及施工实际情况确定石材幕墙的底边位置，在两竖直线之间拉萨一条水平线。水平线和竖线确定幕墙平面。

（3）装石材板块

①将已安装后切螺栓、铝合金扣件的石材挂在挂件上固定。 ②如果石材与平面不平齐则调整微调螺栓，调整平齐，紧固螺栓。

③安装止滑螺栓。

④后一块板的安装，以前一块板及纵横平面线为基准，其它与第一块同。同里需注意调整幕墙的横缝直线度，竖缝直线度，

拼缝宽度允许偏差符合规范要求。

2.5加固：调整后及时加固，确保每一块石材的安装成功率。 2.6验收：每次安装中，从安装过程到安装完毕，全过程进行质量控制，验收也是穿插于全过程中，验收的内容有：

（1） 板块自身是否有问题。

（2） 胶缝大小是否符合设计要求，胶缝是否横平竖直。 （3） 石材板块是否有错面现象，色差是否在准许范围内。 （4） 石材角是否损坏。

验收记录、上后切式螺栓、上石材胶等属于隐蔽工程的范围，要按隐蔽工程的有关规定做好各种资料。

3)工器具及人员：

工器具：扳手、手动葫芦、绳子、其他。 人 员：每组3-6人。 4)管理要领：

1． 计划好安装、供应现场堆放等环节的协调配合。 2． 严格把好质量关，包括半成品原材料安装施工等。 3． 注意劳动安全保护。 4． 注意劳动成果的保护。

5． 安排好人员、材料运输、现场管理。

6． 特别注意石材供应的顺序，严格按现场需要供货。

第十一：铝材加工工艺及技术方案

1、铝材加工工艺及技术方案

铝材各工序加工要领： 1.1 接单

1）接到加工单后，应认真仔细地审单，如单属正常，必须按照单上所规定日期内保质保量完成。反之，如单出现问题，应及时向生产部反映得以正确处理才能继续加工。

2）加工单的统计、算料有搭配必须与材料部相互配合，事先计划需用材料。

1.2 材料领用

1）经仔细复核后，确实无误，按材料的规格、型号、数量、颜色的要求，到材料部办理领料手续。

2）未办理领料手续，又未经材料部的允许，不得私自到仓库乱拿材料。

3）原材料领用搬运时，必须按随之渐进的方式，由上至下，避免材料混乱和铝材装饰面划伤现象。

1.3 切割

1）机械使用前检查，首先打开空气压缩机的排水阀排水，然

后打开接电开关和机械开关，让机械空转一段时间检查机械无异常现象，即可准备切割。

2）切割时注意保护铝材装饰面。 3）铝材切割，尺寸误差不能超过1mm。

4）切割后的半成品应堆放整齐，标明需用区域及规格、数量，以便下一道工序的使用。

5）注意切割机的保养，切割机使用时锯片必须经常打油。 6）工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成伤痕。

1.4 铝材冲孔

1）机械使用前应检查机械运转是否正常，接上电源开关让设备空转观察机械确实无异开始下一步的工作。

2）模具安装必须由专业人员安装，安装完毕须检查模具与机械是否配合得当，再进行下一道工序的工作。

3）进行冲孔前必须核实后确实无异开始铝材的冲孔工作。 4）冲孔后的铝材，切口必须是平整、光滑。

5）连续冲料时，应检查上模中的屎料是否退出，模具有没有松动，如有问题必须做好相应措施解决。

6）加工后的成品，堆放必须整齐，周围必须保持清洁。 7）以上程序完成之后，切断电源开关。 1.5 包装、过塑

1）铝材过塑前检查站过塑机是否正常，如正常首先打开电源

开关接通电源，开动风扇及传送带打开，待温度调至180℃左右时，方能过塑。

2）铝材包装过塑前，应将表面擦拭干净，热收缩膜套到铝材的两端各超出80mm~100mm，不得超出过长，以免造成浪费。

3）过塑后的铝材，必须保持表面光滑，避免出现皱痕与裂口等现象。

4）过塑完毕，首先关掉过塑机的加热温度开关，待温度降至为0℃时，方能关掉电源，严禁未待温度降下时，关掉电源开关，造成过塑机电阻丝烧断。

1.6 质量检查

1）质检员检查所生产的半成品是否按要求加工生产，如检查出有质量不合格产品，要求返工时，应无条件执行。

2）对人为造成质量不合格的，必须按质量手册条款执行。 1.7 成品入库

1）成品入库前，应提供成品的作业单号、数量、规格、型号及需用工地给仓管，配合仓管做好成品入库。

2）入仓后的成品，堆放需整齐，规格、型号要一致，避免各种成品混乱的现象。

2、铝材装配加工工艺及技术方案

铝型材装配各工序加工要领： 2.1 接单

1）接到铝材切割传递下来的加工单后，必须认真仔细地核审单，如发现组装有问题，应及时上报工厂生产部，由生产部作出相应解决。

2）确认生产单属正常，然后到铝材切割处提料。 2.2 材料领用

1）按单到仓库查找自己所需的材料规格、数量。

2）检查材料的数量、尺寸是否准确，如发现有错料、缺料、无料的现象，马上通知铝材切割组进行核查是什么原因造成，并且上报生产部作出相应的处理。

3）材料搬运时，应注意保护装饰面。 2.3 铝材穿防水胶条

1）按单到材料仓库领取胶条，领取胶条时必须内、外分清，要求工艺要正确。

2）穿后的铝材，两端胶条需预留5mm左右，预防胶条割断后的回缩。

3）胶条切断时，必须对准铝材断面切割和铝材断面保持一致。 4）铝材堆放必须整齐，注意保护铝材装饰面。 2.4 安装角码

1）各种工具及材料的领用，做好工作前准备。

2）安装角码时，必须按图意或加工任务单的要求进行安装。 3）安装角码的螺丝必须要做到应该装两颗螺丝处不能少装一颗，应该装一颗螺丝处，不能多装两颗，避免造成材料浪费及影响产品的质量。

4）安装后的角码必须要端正、规范。 2.5 铝材装配

1）做好工作前的准备及各种工具材料的领用。

2）按生产加工任务单对材料核查，确认材料型号、尺寸无误方能进行组装。

3）组装各种铝制品，应注意铝材的接头部分，必须要平、齐、严、紧四个要领。

4）托块安装时两端尺寸要一致。 2.6 成品堆放

对照所组装半成品，规格、尺寸及数量是否准确，并按管理人员指定的地方按各种规格和各个项目分开并标记。

第十二章、安全技术保证措施

1、安全技术措施

1．1 参加该工程施工人员必须坚持“安全第一、预防以主”的方针，层层建立岗位责任制，遵守国家和企业的安全规程，在任何情况下不得违章指挥或违章吊装。

1．2 各项施工方法要分别编制安全技术措施，书面向施工

人员交底。

1.3 进入现场必须严格遵守现场各项规程制度，工长对施工人员要做好工程介绍和现场安全教育，进入现场必须戴安全帽。

1.4 凡两米以上高空作业如需搭设脚手架，工长要事先提出搭设架子要求。

1.5 安装使用的脚手架，使用前应检查架子有无糟朽现象，有无探头板。施工周围应及时清理障碍物，防止钉子扎脚或其它磕碰工伤事故。 2、消防保卫措施

2.1 选好库区、料场位置，仓库门窗要坚固，门锁插销要齐全。料工离库上锁，库房应建立严格的管理制度。

2.2 仓库管理人员要加强责任心，办事认真，收发料具时要坚持认真登记、清点等制度。

2.3 贵重器材和吊装设备应指定专人保管，严格领用、借用、交接手续。

2.4 建立健全消防组织、消防工作要作到五同时：同计划、同检查、同布置、同总结、同评比。应经常进行现场巡回检查，如有特殊情况应及时与有关部门联系。

2.5 严格执行现场用火制度，主动接受安全人员检查，电气焊用火前应先办理动火手续，并设专人看火，看火人员应备有足够的消防用具。同时电气焊工要经常检查电气焊工具

是否漏气、漏电，以防易燃易爆等不安全因素产生。遇五级风以上时，禁止使用明火作业。

2.6 仓库、料场应配备足够的消防器材。

2.7 施工人员要严格执行现场消防制度及上级有关规定。

第十三章、现场文明施工

1. 现场文明卫生措施

1.1 项目部对现场文明施工管理要统一布置、统一安排，要在平面布置分区负责，贴在现场办公室，每个班组要有岗位责任制，贴在小组工具房。

1.2 工长交底必须对文明施工提出具体要求，重要部位要有切实可行的具体措施书面交底。

1.3 对于暂设用房不得歪斜、破烂等现象，要严格按要求办，做到规矩整齐。

1.4 操作地点周围要做到整洁，干活脚下清、活完料尽，剔凿、随时清理干净，将废料放在指定地点。

1.5 上道工序必须为下道工序积极创造质量优良的条件，及时配合做好工艺要求的预留、工作。

1.6 施工现场堆放的成品、材料要整齐，以免影响地区美观。 2. 成品保护措施

2.1 施工人员要认真遵守现场成品保护制度，注意爱护建筑

物内外貌、成品、设备以及其他设施。

2.2 安装前由甲乙双方有关人员检查各部件并核对后，作好记录，发现缺陷及丢失情况，及时反映有关部门。 2.3 开始实行吊装组对时，应当另编写吊装及运输方案，在吊装时按重量、尺寸确定吊装线路和吊装点进行吊装，公司和分公司指派专业人员参加。 2.4 对成品有意损坏的要给予处罚。 3. 环保措施

3.1 项目部指定一名兼职人员，负责该项工作，落实内部各项管理措施，参加单位组织的检查活动。 3.2 合理安排好现场的生活设施。

3.3 送货进现场的车辆离开工地前，清理干净后方可出门。 4、施工临时设施及现场平面布置 4． 1. 施工场地

根据工程情况，本工程需以下临时设施：

4m×6m房间4个。其中办公室1间、工具间1间、材料仓库2间。

25m×10m拼装场1个。 4．2. 现场平面布置

工程进场后，根据现场实际情况及建设单位要求合理布置临设及其它场地。