车床基本操作知识

目录

1 岗位安全生产注意事项...... ........................................3 2 车床的结构与工作原理...............................................7 3车床加工应用.................................................................9 4车工岗位的基本操作流程............................................10 5车刀基本知识................................................................11 6常用装夹技术................................................................13 7测量方法技术................................................................18 8 切削液的选用...............................................................21 9机床保养与维护…........................................................22

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第一章 岗位安全生产注意事项： 1.开车前的检查

1.1 根据机床润滑图表加注合适的润滑油脂。

1.2 检查各部电气设施，手柄、传动部位、防护、限位装置齐全可靠、灵活。 1.3 各档应在零位，皮带松紧应符合要求。 1.4 床面不准直接存放金属物件，以免损坏床面。

1.5 被加工的工件、无泥砂、防止泥砂掉入拖板内、磨坏导轨。

1.6 未夹工件前必须进行空车试运转，确认一切正常后，方能装上工件。 1.7操作员应身穿工作服、工作鞋、带防护镜。

.操作程序

2.1 上好工件，先起动润滑油泵，使油压达到机床的规定，方可开动。 2.2 调整交换齿轮架，调挂轮时，必须切断电源，调好后，所有螺栓必须紧固，扳手应及时取下，并脱开工件试运转。

2.3 装卸工件后，应立即取下卡盘扳手和工件的浮动物件。

2.4 机床的尾架、摇柄等按加工需要调整到适当位置，并紧固或夹紧。 2.5 工件、刀具、夹具必须装卡牢固。浮动力具必须将引刀部分伸入工件，方可启动机床。

2.6 使用中心架或跟刀架时，必须调好中心，并有良好的润滑和支承接触面。 2.7 加工长料时，主轴后面伸出的部份不宜过长，若过长应装上托料架，并挂危险标记。

2.8 进刀时，刀要缓慢接近工作，避免碰击;拖板来回的速度要均匀。换刀时，刀具与工件必须保持适当距离。

2.9 切削车刀必须紧固，车刀伸出长度一般不超过刀厚度的2.5倍。

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2.1.0 加工偏心件时，必须有适当的配重，使卡盘重心平衡，车速要适当。 2.1.1. 盘卡超出机身以外的工件，必须有防护措施。

2.1.2对刀调整必须缓慢，当刀尖离工件加工部位40-60毫米时，应改用手动或工作进给，不准快速进给直接吃刀。

2.1.3 用锉刀打光工件时，应将刀架退至安全位置，操作者应面向卡盘，右手在前，左手在后。表面有键槽，方孔的工件禁止用锉刀加工。

2.1.4 用砂布打光工件表面时，操作者按上条规定的姿势，两手拉着砂布两头进行打光。禁止用手指夹持砂布打磨内孔。

2.1.5 自动走刀时，应将小刀架调到与底座平齐，以防底座碰到卡盘。 2.1.6 切断大、重工件或材料时，应留有足够的加工余量。 3.停车

3.1 切断电源、卸下工件。

3.2 各部手柄零位，清点工器具，打扫清洁，收取废削时应注意不能用手直接去拿，应用铁丝钩或铁铲。

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3.3 检查各部保护装置的情况 4.运行中的注意事项

4.1 严禁非工作人员操作机床。

4.2 严禁运行中手摸刀具，机床的转动部分或转动工件。

4.3 不准使用紧急停车，如遇紧急情况用该按钮停车后，应按机床的启动前规定，

重新检查一遍。 4.4 不许脚踏车床的导轨面，丝杆、光杆等，除规定外不准用脚代替手操作手柄。 4.5 内壁具有砂眼，缩孔或有键槽的零件、不准用三角刮刀削内孔。

4.6车削细长工件，在床头前两面伸出长度超过直径4倍以上时，应按工艺规定用顶尖。中心架或跟刀架支扶。在床头后面伸出时，应加防护装置和警告标志。 4.7 切削脆性金属或切削易飞溅时,操作人要戴防护眼镜。

第二章

一、车床结构:

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1、主轴箱:

又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。 进给箱:又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。

2、丝杠与光杠:

用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜活顶尖板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。

3、溜板箱:

是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。

4、刀架:

刀架部件由几层刀架组成，它的功能是装夹刀具，使刀具作纵向、横向或斜向进给运动。

5、尾座:

安装作定位支撑用的后顶尖、也可以安装钻头、铰刀等孔加工刀具来进行孔加工。

6、床身:

在床身上安装着车床各个主要部件，使他们在工作时保持准确的相对位置。

二、车床的分类:

普通卧式车床、转塔车床、自动车床、半自动车床、仿形车床、立式车床等

三、车床的加工原理

1、车床是用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。它是以工件旋转做主运动，车刀做进给运动去除多余材料来获得所需零件的一种切削方式工作。

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第三章

一、 车床加工应用: 车床加工零件的类型:

车削加工主要加工各种回转面零件；比如各种轴类、套、内、外圆柱面，内、外圆锥面，成型回转表面、端面，内、外沟槽，内、外螺纹等。还可以用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙、以及滚花工具进行相应加工。

1.1车主轴 ： 1.2车丝杆 ：

1.3 车内孔： 1.5车螺纹： 6

1.4车套类零件： 1.6滚花：

1.7车圆弧：

第四章

一、操作流程手指口述

1、车床导轨面、刀架，是无其它物件，方可进行工作。 2、左手将操作手柄打到空挡位置。

3、车头周围无障碍物，并清洁各润滑部位，加上润滑油。 4、右手把电源旋钮打到接通位置。

5、低速试车，油窗上油，声音正常，闸把灵活。

6、试车5分钟，设备性能良好，可以正常生产运行。并各类手柄、闸把打

到空档位置。

7、夹紧工件，选定转速，并将各类手柄、闸把打到运行位置。 8、按照图纸进行加工。

9、加工完毕，将操作手柄打到零位 。

10、右手将电源旋钮、油泵旋钮打到断开位置。 11、工件摆放整齐，卫生清理干净。 二、安全预想

1、自动走刀时，必须将刀架推至与底座一样齐，以防刀刃、刀架、底座碰 到 卡盘上发生故障。

2、变换转速与进刀量或欲打反车时，必须停止，方能打反车，以防碰坏齿 轮。严禁用反向制动停车，更不准用手扶卡盘帮助刹车。

3、高速切削时，一定要使用活顶针，严禁使用死顶针，严禁超负荷使用车

床。

4、经常注意避免切屑掉在丝杆、光杆，并随时注意清除床面切屑，在机床

运转加工过程中，不准用棉纱擦试工件，不准使用卡尺、测量尺、手直接去清理切屑。

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第五章 4、车刀的基本知识

1 车刀材料的基本要求：车削加工时，刀具要受到很大的压力、摩擦力、冲击力和很高的切削温度；因此，刀具切削部分的材料应满足下列要求： 高的硬度（≥60HRC）、高的耐磨性、足够的强度和韧性、高的热硬性良好的工艺性（便于刀具制造）、良好的导热性、刃磨性和经济性。 2 常用刀具材料的种类

高速钢 硬质合金

1）钨钴类（代号YG）：钴含量越高其韧性越好，抗弯强度越高，耐冲击性越强；但其硬度和耐热性越低（适用于加工铸铁、青铜等脆性材料）。

2)钨钴钛类（代号YT）：适用于加工碳钢、合金钢等塑性材料。 3）钨钛钽钴类（代号YW）：此类刀具目前最常用 4）陶瓷：陶瓷刀具主要用来加工大于HRC45以上硬料。 3 车刀的种类及用途

90°车刀：用于车削外圆、端面及台阶 45°车刀：用于车削外圆、端面及倒角 内孔车刀：用于车削零件内孔

切断或切槽刀:用于切断工件、车削沟槽 成型车刀：用于加工工件的成型面 螺纹车刀：用于车削各种类型的内、外螺纹 3 车刀的刃磨：

4 根据工件的工艺需求，刃磨出适合加工该工件的几何工作角度；以达到工件

的理想精度和满足刀具的最大耐用度。

工件的表面粗超度质量70%是由车刀决定的；所以，车刀的刃磨质量很大程度的体现了车床操作员的技能水平。 5 刀具切削部分的组成：（如图所示） 前刀面：切削流过的刀面 后主刀面：与过度表面相对的面

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前刀面与主后刀面相交形成的刀刃

副切削刃：前刀面与副后刀面相交形成的刀刃

刀尖：主、副切削刃连接处的一部分切削刃，即他们的交点

6 刀具的几何角度

前角：前刀面与基面之间的夹角 后角：后到面与切削平面之间的夹角

主偏角：主切削刃与进给运动方向之间的夹角 刃倾角：主切削刃与基面之间的夹角

副偏角：副切削刃与进给反向的反方向之间的夹角 副后角：副后刀面与副切削平面之间的夹角 刀尖角：主、副切削刃之间的夹角 楔角：前、后刀面之间的夹角 7 刀具的

1）当切削点高于工件中心时，刀具工作前角将增大，后角减小；工作角度：刀具的安装位置和进给运动都会影响刀具的工作角度；也就影响了工件的表面加工质量,当切削点低于工件中心时，则角度变化相反。

2）一般情况切削点应与中心点齐平，如果过高外圆精车时，无法按进刀量切削，达不到所需尺寸，甚至有可能由副后刀面挤压工件使工件变形；但加工套类（特别是薄套类）零件时，可允许刀尖略高于工件中心，但绝对不允许低于工件中心，否则将会降低工件外形直线度，圆度等。

3） 加工时根据工件的特点调整刀体中心的角度；但如果是成型刀具，安装时刀体不垂直，将直接影响成型面的尺寸而达不到所需精度。

常用车刀介绍：

45度刀：常用于车削端面，直外圆。 90度刀：车削带台阶的外径

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外螺纹刀：用于车削外径，端面螺纹 内孔加工用车刀

切断，切槽用车刀 用于加工圆弧的成型圆弧刀

第六章

装夹技术

普通车床套类工件一般由内孔、外圆、平面等组成，在车削过程中，为了保证工件的形状和位置特度以及表面粗糙度要求，应选择合理的装夹方式及正确的车削方法。普通车床在车削薄壁工件时，还应注意避免由于夹紧力引起的工件变形。下面介绍保证同轴度和垂直度的方法。

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1、 普通车床在一次装夹中完成车削加工

在单件小批量生产中，可以在卡盘上一次装夹就把工件的全部或大部分表面加工完

毕。这种方法没有定位误差，如果车床精度较高，可获得较高的形位精度。但采用这种方法车削时，需要经常转换刀架，尺寸较难掌握，切削用量也需要经常改变。

2、

普通车床以孔为定位基准采用心轴 或顶尖:

车削中小型的轴套、带轮、齿轮等工件时，一般可用已加工好中心孔或通的孔为定位基准，采用心轴定位的方法进行车削。常用的心轴有下列两种。 (1)宴体心轴实体心轴有小锥度心轴和圆柱心轴两种。小锥度心轴的锥度C=(l: 1000)—(1: 5000)，这种心轴的特点是制造简单t定心精度高，但轴向无法定位，承受切削力小，装卸不太方便。用阶台心轴装夹工件时，心轴的圆柱部分与工件孔之间保持较小的间隙配合，工件靠螺母压紧。 其特点是一次可以装夹多个工件，若采用开口垫圈，装卸工件就更方便，但定心精度较低，只能保证。．02mm左右的同轴度。

(2)胀力心轴胀力心轴依靠材料弹性变形所产生的胀力来固定工件。胀力心轴的圆锥角最好为30。左右，最薄部分壁厚j—6mm。为了使胀力均匀，槽可做成三等分。长期使用的胀力心轴可用弹簧钢制成。胀力心轴装卸方便，定心精度高，故应用广泛。

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加工长轴类零件以中心孔定持工件:

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3普通车床以外圆为定位基准采用软卡爪

当加工外圆较大、内孔较小、长度较短的套类零件，并且工件以外圆为基准保证位置精度时，车床上一般应用软卡爪装夹工件。

软卡爪是用未经淬火的45钢或黄铜制成。使用时，将软爪装入卡盘内，然后将软爪车成所需要的圆弧尺寸。车软爪时，为了消除间隙，应在卡爪内（或卡爪外）放一适当直径的定位圆柱（或圆环）。当用软爪夹持工件外圆时（或称正爪），定位圆柱应放在卡爪的里面;当用软爪夹持工件时（或称反爪），定位环应放在卡爪外面。用软爪装夹工件时，因为软爪是在本身车床上车削成形，因此可确保装夹精度；其次，当装夹已加工表面或软金属时，不易夹伤工件表面。

4普通车床用升口套装夹工件

车薄壁工件时，由于工件的剐性差，在夹紧力的作用下容易产生变形，为防止或减小薄壁套类工件的变形，常采用开口套装夹工件。由于开口套与工件的接触面积大，夹紧力均匀分布在工件外圆上，所以可减小夹紧变形，同时能达到较高的同轴度。使用时，先 把开缝套简装在工件外圆上，然后再一起夹紧在三爪自定心卡盘上。

5普通车床用花盘装夹工件 对于直径较大，尺寸精度和形状位置精度要求较高的薄壁圆盘工件，可装夹在花盘上车削，采用端面压紧方法，工件不易产生变形。

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第七章

一、常用量具：

主要有：游标（带表）卡尺，用于测量大小、长短等

（数显）外径千分尺,

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示例：测量外径大小 ，

内径百分表，主要用于测量内孔直径

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数显深度尺

示例：测量台阶长短

螺纹环规测量外螺纹

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塞规测量内孔

第八章

一、切削液的作用及种类

在加工过程中，刀具与工件间相互摩擦所消耗的功率绝大部分转变为热能， 致使刀尖处的温度升得很高。高温会使刀刃很快磨钝和损坏，使加工出来的工件

质量下降。为了降低切削时的温度，目前常采用的方法是切削时浇注切削液。 切削液的作用：

1 冷却作用：充分浇注切削液，能带走大量热量和降低温度，有利于提高生产效率和产品质量。

2 润滑作用：切削液可以减小切削过程中的摩擦，减小切削阻力，显着提高工件表面质量和刀具耐用度。

3 防锈作用：切削液有使机床、工件、刀具不受周围介质的腐蚀的作用。 4 冲洗作用：在浇注切削液时，能把刀具和工件上的切屑冲去，使刀具不因切屑阻塞而影响切削。 二、 切削液的种类及选用：

1 乳化液：乳化液是将乳化油用水稀释而成。其流动性好，比热容大，黏度小，冷却效果良好，并具有一定的润滑性能，主要用于钢和有色金属的切削加工。

2 切削油：切削油的主要成分是矿物油（柴油和机油等），也可以选用植物油（菜籽油和豆油等）、硫化油和其他混合油等。这类切削液的比热容低，流动性差，是一种以润滑为主的切削液。

3 切削液的选用：

应根据工件材料、刀具材料和加工工艺等因素选择切削液。

3.1粗加工时切削量大，产生的热量多，温度高，而对表面质量的要求并不

高，所以应采用以冷却为主的切削液。

3.2 精加工时切削量小，产生的热量也少，对工件的表面质量要求高，并希望加工刀具的耐用度高，所以选用以润滑为主的切削液。

3.3 铣削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般不用切削液，必要时可用煤油、乳化液和压缩空气。

3.4 使用硬质合金铣刀作高速切削时，一般不用切削液，必要时可用乳化液，并在开始切削之前就连续充分地浇注，以免刀片因骤冷而碎裂。

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第九章

维护保养：

正确保养是保证机床正常运行的保障。 每日保养：

1）当天工作结束后，应关闭电源，清扫铁屑，清洁导轨等

2）清扫完后，应对机身导轨面，滑板，传动杆，丝杆及尾座进行加注规定的润滑油保养。

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3）对各部位进行检查，润滑、冷却装置的油位是否正常，急停开关是否失灵， 对检查结果可进行必要的调整与更换。

4）每班开机前因给尾座套筒、卡盘加注润滑油 5）停机后清除各部位废削、将卡具擦干净。

当连续停机超过几小时时，应使主轴、床安空运行几分钟。 每周保养：

每周对冷却液和液压油进行一次检查，若冷却液杂质过多，有变质现象时应更换。若液压油出现含水乳化现象时需进行更换。 每半年保养：

全面检查机械各部位有无松动，皮带的磨损情况，各密封部位的密封情况 清洗润滑油箱和滤油器 清洗水箱、清洗卡盘

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