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国内数控机床发展现状研究

来源:独旅网


国内数控机床发展现状研究

1国内数控机床发展概述

国内的数控机床近几年发展十分迅速,各种各样的数 控加工机床如雨后春笋般被不断被研发。低端机床的研 制量很大,但是对于高端机床设备的研发却始终依靠引 进与复制模式。总体上对国外技术依赖性太强,缺乏独立 的高端机床知识产权。

国内机床行业一直肩负着研制高端数控机床,支撑国 内重点项目与军品项目的建设。国产XNZD2415五轴机 床,综合传统机床与并联机床各自的特点,技术革新方面 也开了一个先河。拥有自己的安全可靠的控制系统,能够 很好地实现人机互动,较高精度的实现五轴联动。并且机 床的作业范围很广,实用性很强。

国内铣床也实现了五轴联动技术,采用刀具内冷却与 应力控制等高新技术。可用于潜艇涡轮,复杂型腔模具与 航天、军工等高难度、高质量要求的加工。

国内柔性制造系统也有了长足发展,采用模拟加工与 实际加工想结合方式,不仅能够提高加工质量与效率,还 大大降低了加工的成本与周期。

近几年我国的机床行业产值早已突破千亿,特别是技 术加工机床,占总产值的三分之一左右。中国继日、德、意

' '

成为第四大机床销售国。

然而世界各国,特别是发达国家,机床行业的发展早 已经脱离初级阶段,进入层次更高的超高精度、超高效率、 超高质量领域发展,各种高新数控加工机床其科技水平超 过当前国内机床行业的发展。国内的机床行业发展虽然 很迅速,但是还是处于发达国家早已过渡完成的初级阶 段。

近十年来我国机床行业发展迅速,归结于中国快速发 展的相关制造业的急迫需求。虽然近几年的机床发展迅 速,销量也十分巨大,但是低端的数控机床占了很大一部 分,这也造成了中国基础制造业水平低下的原因。对于大 部分中高端数控机床和特种加工机床,仍需要大量的进 口,这方面中国缺少自己的知识产权,一直处于被动的地 位。我国机床的需求量在未来几年内还很大,在世界机床 总需求量中占据很大比重。如果中国的机床行业的技术, 特别是数控加工机床的高端技术一直缺乏,中国的机床行业 与制造行业将处于一个被动发展的模式。

很长一段时间,中国数控机床一直是一个低端的迅速 扩张,中端进展缓慢,关键高端设备依赖国外支持,特别是 在国家重点项目需要主要依靠进口,技术由他人控制。国 内企业在数控机床技术,与国外相比,产品设计、质量、精 度、性能较国外数控技术落后5_10年,在高精度和先进技 术的差距可以达到10—15年。与此同时,中国的技术和技

术集成的应用能力也相对较低,研究相关技术规范和标准 在基于AO I的产品质量检测中,如何提高自动检测算

滞后,使数控机床还没有形成品牌。中国的数控机床行业 仍法的精度,成为降低误报率的关键之一。考虑到传统基于 低然缺乏全面的技术培训、服务、网络支持系统。更重要 的层次图片特征的匹配比较法的不足,本文提出一种基于 原因是缺乏自主创新能力,具有完整的自主知识产权数 控系统很少,制约数控机床产业的发展。 2现阶段国内数控机床行业存在的问题

(2高端技术以来国外性太强,自主产权。对外国技

术 光吸收问题仍然突出,依赖性太强。据官方报道,韩国1美 元引进先进技术,消化吸收用5美元,然而中国进口与消化 吸收比只有1 :.2。要专注于引进国外

我国数控加工行业存在的问题很多,主要包括以下方 先进技术,消化吸收, 提高自主创新能力的结合。 面缺乏国外发达国家完善政策的指引;高端技术人才的 极

度匮乏科研工作肤浅不深入技术全靠组装式激控机 床行业

各个子部门联系不密切,合作脱节,虽然研究人员 众多,

但都是只是考虑自己方面,整体质量与素质急需提 高。

主要概括为以下4个方面的原因:

(1政府没有完善的政策。中国数控机床行业水平较

低,与发达国家相比数控机床行业仍然是一个大缺口。 2004年,中国金属加工机床消费达到95亿美元,占世界 总数的1/5。其中,59%的进口份额,数控机床进口 41亿美 元,

占所有的进口金属切削机床的81.6%。缺乏国外发达 国家

完善政策的指引。

(上接第39页

图2基于LDA模型的自动光学检测应用框架 3结语

(3相关高端技术人才缺乏。数控机床的所有方面严

重缺乏专业人员和熟练技术工人,缺乏深度和系统性的

研 究工作,缺乏吸引高层次、高素质人才的创新和创业

的环 境,导致不断创新领域的数控机床常见的关键技

术能力缺 乏。一定要注重人才培养,注重科研与教育相

结合。

[1] (4没有完整的教学与企业结合体系。适应市场经济 的需要,企业为主体的技术创新体系尚未形成,不能

有效 地集成技术、产业和资源,形成一个共同努力开展联合技 术研究,共同创建一个创新的平台。数控机床机械设计、 制造支持,生产过程的集成技术和其他方

面相对落后。

主题模型的AO丨算法,由于能够有效建模高层次的语义特 征,该方法能够克服由于图片在获取时的光照条件和拍摄 角度的不同所造成的误差影响。此外,本文所提出方法将 待检测产品图片与标准图片的相似度比较问题十分自然地 转换为了最大似然问题,形成了一套有效的解决的方案。

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