主要施工方案及施工方法4

一、测量方案

我方在本工程测量施工中前期主要进行如下工作：导线点复测、地形复测、建立施工控制网、加密导线点；施工过程中主要进行结构物轴线和特征点的放样及复测并进行监控，保障施工顺利、准确进行。

1、 测量依据

依据有关测量规范用全站仪按相同的导线形式和精度对原有导线点进行复测，并将测量结果进行平差计算后，将相关资料报监理工程师进行审核、批准，确定其首级导线点的坐标数据。在开工前进行施工控制网测设，部设次级导线加密（结果需经监理工程师认可），以满足构造物和路基放样、控制的要求。

2、测量准备工作

根据现场实际情况，设一个测量组，一名测量人员，配备一台全站仪，一台水准仪。

3、 测量控制原则及方法

我方在本工程施工中拟建立严格的测量校核、复核、审核技术管理制度，除在测量部门内部实行此制度进行自检外，项目部实行项目技术负责、质检工程师、测量技术主管三级参加的技术复核制度。测量技术管理流程见附图。

用全站仪按相同的导线形式和精度对原有导线点进行复测，并将测量结果进行平差计算后，将相关资料报监理工程师进行审核、批准，确定其首级导线点的坐标数据，并以此作为施工控制测量的依据。

在导线点复测完毕并得到设计认可后，在开工前进行施工控制网测设。

用全站仪和工程施工放样软件，在现场监理工程师的监督下，依据导线点和施工文件设计里程中桩坐标，用坐标法恢复里程桩位（加密桩位同时进行）。路基部分用水准仪和全站仪测断面高程，并作出纵、横断面图，由此确定路基的开挖和填筑边线，形成相关资料报监理工程师审核、确定工作量。

监理单位及业主交桩 控制网复核 合格 控制网加密 控制网自检 不合格

项目部实行技术复核、审核制度。测量部门内部实行技术校核、复核制度。合格 监理工程师检查复核 合格 测量放样资料计算 放样资料检查复核 不合格 不合格 合格 测量放样资料报验

结构物轴线、特征点放样 不合格 结构物轴线、特征点放样自检 合格 监理工程师检查复核 合格 结构物施工 不合格 结构物竣工测量验收

图2-3-1：测量技术管理流程图

施工控制网点在导线测量完成后，布设次级导线加密（结果需经监理工程师认可），以满足构造物和路基放样、控制的要求。

所有测设标志，设置均应牢固可靠，且不受施工或其他条件的影响，并定期对各点进行复测、保护，发现问题应及时补测和恢复。

施工测量放样方法：主要里程桩位采用全站仪坐标放样法。高程采用自动水平仪进行测设。

按照国家测量规范、招标文件要求，设立平面监测网、水准监测网并定期观测。主要内容如下：

（1）施工中对平面和高程控制网点的定期沉降、位移进行观测。 （2）随着桥梁恒载的增加以及其混凝土产生的弹性压缩和收缩徐变等影响，对大桥基础墩身等的沉降、位移进行观测。 测量施工注意事项：

（1）所有使用的测量仪器必须经过有校核资格的计量局校核认证。 （2）所有仪器必须在校定周期内使用，有问题或超出使用周期的必须送当地有关部门进行校核后方能使用。

（3）所有布设的导线点、次级导线点及控制桩位点必须牢固可靠、不易破坏且通视效果良好。每经过一段时间后均应进行校核。 （4）所有各桩位在正式施工前应进行复测。

二、桩基施工

桩基成孔是施工的关键工序，直接影响桩基工期，因此，选择合理的工期和能够适应现场的成孔方案至关重要，由于地质及工期的原因，钻孔桩施工。钻孔桩主要采用红土泥浆护壁，根据地质，采用冲击钻施工。 （一）、钻孔桩施工

鉴于该桥桥墩（6.3m）较高,同时考虑结构抗震及墩台的稳定性，桩基均采用钻孔桩施工，桩基类型为φ1.4m，墩桩设计桩长16米，台桩设计桩长17米，钻孔桩主要采用红土泥浆护壁，根据地质，采用冲击钻施工。

钻机钻头准备 检查修补钻头或溶洞处理 制作护筒 平整场地 桩位放样 埋设护筒 搭设钻机 供水

钻机就位 向孔中注清水或泥浆 钻 进 泥浆沉淀池 否 泥浆池 泥浆备料 钻孔检查 检测调整 泥浆指标 清 孔 钢筋骨架制作 不合格或变更 达到设计桩长 是

合格 设计监理检查 钢筋笼定位

设置隔水栓 否 测量混凝土面高是 设立导管 试拼装检验导管 灌注水下混养 生 混凝土检验 混凝土输 截桩头拔出护筒 进行下道工序

图2-3-7：钻孔施工工艺流程图

1、施工准备 1）施工放样

钻孔施工前，仔细审核施工设计图纸，精确测设出桥墩及桩基位置、孔径尺寸以及地面标高。之后，清理现场杂物，平整夯实场地，并搭设钻机平台。

2）人员、机械设备配置

人员配置：钻孔、钢筋制作9人，灌筑混凝土8人。

机械设备：冲击钻机2台,混凝土搅拌机1台，钢筋加工设备1套，电焊机2台、水泵2台、泥浆泵2台、挖掘机（PC200）1台、8T吊车1台、小型翻斗车3台。

3）施工场地布置

做到三通一平，首先挖好防排水设施，测量出桩位，合理布置泥浆池、沉淀池，落实水、环保措施，做好现场标识。泥浆沉淀池容量按双桩体积的3倍以上设计,单桩体积为31.8此沉淀池容量不小于110.4m3。泥浆池、沉淀池具体布置为：在桩孔距离5m处开挖制浆池，尺寸2m*2m*1.5m，在桩下游10m处开挖泥浆沉淀池，尺寸为10m*5m*2.5m，沉淀池应及时清运，弃往弃土场。

2、钻孔作业

钻孔桩采用冲击钻机施钻，孔口设4mm钢板制作的钢护筒，泥浆护壁。 1） 埋设护筒

本桩设计桩径为1.4m，其内径按规范要求大于钻头直径40cm，本桩护筒内径为1.6m,护筒埋深为1.5m，护筒埋设首先人工开挖出护筒位置，然后采用锤击方法使护筒安装就位，护筒四周回填粘土，并分层夯实。护筒中

心与桩位中心偏差按规范要求不得大于50mm，护筒斜度不得大于1%。护筒定位后，重新测定桩中心位置，并埋设护桩，测定护筒标高，以控制钻孔深度。

2） 安装钻机

钻机安装，首先在夯填密实的土层上横向铺设四根枕木，垫平底架，使其保持稳定，确保在钻孔时不发生倾斜、位移或沉陷，钻机顶端应用揽风绳对称拴牢拉紧。保证钻进中的钻具平稳及钻孔质量。

钻机中心应对准桩中心，钻机定位后，检查钻头中心与桩中心偏差，偏差值不得大于5cm。

3） 挖泥浆池、泥浆制备

泥浆池及泥浆排放：施工时，根据桩基的分布位置，设置制浆池、沉淀池并用循环槽连接，泥浆流动时人工用网筛将石碴捞出。钻孔弃碴放置到指定弃碴场，以避免污染环境。

本桩穿越土层以黏土为主，泥浆指标为：比重为1.0-1.3g/cm3；粘度为16-22s，新制泥浆含砂率指标不宜大于4%；胶体率95-97%；PH值为7-7.5。护筒内的泥浆顶面应始终高于地下水位1m以上。

钻孔桩钻进施工过程中，监测泥浆粘度和泥浆相对密度，并填写泥浆试验记录表，泥浆在泥浆池内沉淀形成循环利用。

4）钻孔

①、钻孔工序：开孔时在护筒内先投入一定量的粘土并加满清水，地层较松散时增加孔内粘土的投入量，并用短冲程、勤冲击的方法钻进，防止孔口坍塌；钻至刃脚下1m后按土质情况以正常速度进行钻进。桩孔的钻进过程中连续作业，不中途停止。在淤泥层中冲击钻进时，增加碎石和粘

土投入量，并采用短冲程，边冲边投入，使碎石、粘土挤入孔内壁。在孔深超过4m后，根据钻进情况每0.5-1.0m用捞渣筒捞渣一次；捞渣后及时向孔内补充泥浆或粘土。钻进至设计深度并经检查合格后采用抽渣法、吸泥法清孔，桩底沉渣厚度不应大于10cm。

②、钻孔桩钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高。

③、在钻进过程中经常注意土层变化，在土层变化处采取渣样，判断土层类型，并根据钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间，以备孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，然后由设计单位确定是否进行变更设计。

④、邻孔开钻要求：冲击钻孔时，只有在邻孔混凝土灌注完毕，并达到2.5MPa抗压强度后才能开钻。

3、成孔检验

钻孔应符合下表的允许偏差如表2-3-5所示。 表2-3-5: 钻孔灌注桩检查项目及允许偏差 项次 1 2 3 4 5 6 检查项目 混凝土强度（MPa） 桩位 钻孔倾斜度 沉淀厚度 垂直度 规定值或允许偏差 检查方法和频率 在合格标准内 按JTJ071—98附录每根桩用全站仪检查 查灌注前记录 查灌注前记录 群 桩 100mm 排架桩 50mm 直 桩 1% 斜 桩 2.5% 摩 擦 桩 符合设计要求 支 承 桩 不大于设计要求 钻孔桩 ≤1％桩长，且不大每根桩，用测壁仪于500mm ≤50 mm 或钻杆垂线和钢尺全数检查、水准仪钢筋骨架底面高程

钻孔达到设计高程后，采用检孔器、测绳等对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度（斜度）和孔底沉碴厚度等进行自检。在经检验确认桩孔满足设计要求后，填写终孔检查单，并将渣样及地质柱状图报设计组地质工程师鉴定，经设计、监理工程师签证认可，然后进行清孔、吊放钢筋笼骨架和灌注桩身混凝土的各项工作。

4、清孔

冲击达到设计深度并经设计、监理工程师签证认可后，在灌筑水下混凝土前应清孔，直至沉渣厚度满足设计要求，当设计无规定时，柱桩允许沉渣厚度不大于100mm。

清孔时保持钻孔内的水位高出地下水位或河流水位2.0m以上，以防止坍孔。

清孔采用换浆法，清孔泥浆浓度为1.2g/cm3，清孔后经自检合格，报监理工程师检查合格签字认可进行下道工序。

5、钢筋绑扎吊装 1）、钢筋笼制作

首先检查钢材质量、材质。不符合要求、无出厂质量证明书、以及外观质量不合格的钢材一律禁止使用。进场钢材经抽检，其材质应满足设计、规范技术要求。

钢筋统一在钢筋加工场制作。制作前先对钢筋施工图进行会审，审核无误后由项目部技术人员向作业人员作技术交底，作业人员根据技术交底进行钢筋制作。在现场进行钢筋焊接、绑扎。箍筋与主筋的连接采用钢丝绑扎，梅花型布置。钢筋绑扎时，用粉笔在主筋上画出箍筋位置后，再进

行绑扎。主筋、加强筋的钢筋接头采用电弧焊进行搭接，焊接时严格按焊接操作要求进行，操作如下：

A、 清除钢筋表面油渍、漆污、水泥浆、铁锈等，钢筋应平直，无局部折曲、伤痕。

B、搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。 C、绑条电弧焊的绑条，采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋，绑条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。

D、采用电弧塔接焊，双面焊搭接长度：Ⅰ级钢筋不小于5d，焊缝高度等于或大于0.3d，并不小于4mm；焊缝宽度等于或大于0.7d，并不小于8mm。

E、焊接均采用双面搭接焊，焊接均应符合设计要求。 F、焊接地线与钢筋接触良好，无因接触不良而烧伤主筋现象。 G、钢筋焊接定位时采用2点固定。定位焊缝离绑条端部或搭接端部20mm以上。

H、每次改变钢筋级别、直径、焊条型号或调换焊工时，均应预先用相同材料、焊接条件和参数，制作2个拉力试件。当试验结果均大于该级别钢筋的抗拉强度时才能正式施行焊接。

K、对焊接头应逐个进行外观检查，用小锤敲击时应发出与基本钢材同样的清脆声，焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤。

L、钢筋笼工艺标准如下表： 2）钢筋笼吊装

钢筋笼用人工配合8T吊车安装。

A、在安装钢筋笼时采用两点起吊，在钢筋笼中插入长方木，固定钢筋骨架，待钢筋笼竖直后，检查垂直度，取出长方木。骨架进入孔口后，将

其扶正徐徐下放，禁止摆动碰撞孔壁，并且边下放，边拆除内撑，注意内斜撑严禁掉进孔内。钢筋骨架调至设计标高,定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。

B、钢筋笼入孔接长采用单面搭接焊，焊接长度25cm。钢筋笼入孔后，在顶端处接长主钢筋与钻机平台型钢焊接；使其定位牢固，在灌注水下混凝土过程中钢筋笼不会下落或被混凝土顶托上升。

吊放钢筋笼作业示意图

孔桩灌注完毕后，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。

6、水下混凝土灌注

待钢筋笼吊放就位和导管安装就位后将高压风管沿导管内壁伸到孔底

射风3-5min，射风过程中保持孔内水头高度。射风完成后即进行水下砼灌注。水下混凝土灌注采用隔水栓式导管法灌注。水下混凝土灌注顺序如下图: a

隔水栓式导管法施工程序图

a.安设导管(导管底部与孔底之间留出300～500mm空隙)； b.悬挂隔水栓，使其与导管内面紧贴； c.灌入首批混凝土；

d.剪断铁丝，隔水栓下落孔底； e.连续灌注混凝土，上提导管； f.混凝土灌注完毕，拔出护筒。

导管用Ф20cm或者Ф25cm钢管，壁厚4mm，内壁光滑圆顺，内径一致，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5ｍ短管。管端由法兰盘、螺栓连接，底节不设法兰盘，接头用橡胶圈密封防水。导管在使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验，并检查防水胶垫是否完好。在下导管过程中应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用钢制作，支撑架用型钢制作，支撑架支

b c d e f 垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。

混凝土根据设计、规范、施工要求选定施工配合比，并报监理工程师许可。由于地下水对混凝土具SO42-型强腐蚀，对钢筋具有C1-型中等腐蚀；故水泥采用抗硫42.5级水泥，其初凝时间不早于2.5h。其骨料应优选级配良好的中砂、卵石，粗骨料粒径不大于钢筋最少间距的1/4，且不大于40mm。混凝土的坍落度、扩散度、初凝时间应满足设计、规范、施工要求。

灌注时应先灌入首批混凝土，其数量应经过计算以满足入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，并有一定的冲击能力，能把泥浆从导管中排出。水下混凝土应连续灌注，不得中途停顿，并根据浇灌速度提升导管，中途停息时间不应超过15min。在整过浇灌过程中，导管在混凝土中埋深始终保持在2～5ｍ内。在灌筑中导管埋入混凝土的深度应保持在2～4m之间，位避免断桩事故，在任何情况下不小于1米，堵塞导管采用混凝土隔水栓，强度采用同桩身混凝土强度C25。隔水栓先用8号铁丝悬吊在混凝土 漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆；随着浇注连续进行，随浇随拔管，直至高于设计标高0.5～1m；在浇注将近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释，排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），保证泥浆全部排出。

7、 桩基检测

桩基水下混凝土灌注完成，按规定混凝土强度达到70%时方可进行无损检测。当强度达到检测要求时，及时通知第三方检测单位，对基桩质量及时进行质量检测。 8、施工质量保证措施

①、吊钻的钢丝绳必须选用软性、优质、无弯和无断丝者，安全系数

不小于12。钢丝绳与钻头的连接牢固。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径相同，捻扭方向一致。

②、为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇注混凝土的凝固，待邻孔混凝土浇注完毕，并达到2.5MPa抗压强度后才开钻。

③、钻进时经常检查钻头转向装置。对茹河大桥，应先在现场作试桩，以鉴定桩的承载力，验证桩的设计参数，校核设计的桩长或桩径，并根据地层情况、施工条件决定适当的施工工艺和方法。

④、钻孔时，使用检孔器经常验孔。更换钻头前必须检查到孔底，始可放入新钻头。

⑤、孔桩混凝土所用的水泥，粗细集料、外加剂、掺和料、钢筋和水等材料应符合设计要求和招标技术规范的规定。

⑥、钻孔至设计标高或设计要求进入岩层的深度时，应根据钻进记录情况及时提取的钻碴，先自检，然后由工程师进行隐蔽工程检查并签字同意终孔后，方可进行下一道工序的施工。

⑦、不得用加深孔底深度的方法代替清孔。

⑧、水下混凝土的坍落度、和易性满足施工规范要求。在浇注过程中设专人经常测量导管埋入深度，并作好施工记录。

⑨、水下混凝土浇注面高出桩顶设计高程1.0m以保证凿除桩头后桩身混凝土的质量。

（二）、系梁施工 1、工艺流程

系梁施工准备 → 基坑开挖、清理 → 定位放线 → 垫层混凝土 →

钢筋绑扎 → 支模 → 浇筑混凝土 → 养护的施工顺序进行。

2、施工准备：桩基施工完成后，将施工区域内的场地平整加固，并形成施工便线。

基坑开挖：基坑使用反铲挖掘机开挖，人工修整，在开挖前按测量中心线放出开挖边线及基底界线，基底不得超挖。

3、定位放线：

（1）测定系梁的横、纵轴中心线，并埋设不少于两个控制桩，间距视现场情况确定，埋设的控制桩牢固可靠，保留至施工结束。

（2）测定系梁的中心轴，每个系梁各设一组十字控制桩，用以控制系梁的纵轴和横轴。

施工中各种桩位控制点都应标注清楚，编号，涂上各色油漆，醒目牢固。

4、钢筋绑扎

（1）钢筋绑扎前，作好测量工作，正确放样，在垫层混凝土上用墨线弹出结构尺寸。钢筋必须使用有出厂质量证书，并且复试合格的产品，钢筋表面洁净，铁锈、油渍、污垢等在使用前清除干净，平直无局部弯折。成盘的钢筋和弯曲的钢筋均需调直，在调直机上调直时注意不得使钢筋受损伤。

（2）钢筋加工：下料前，认真核对钢筋规格、级别及加工数量，防止差错。下料后必须挂牌注明所用部位、型号、级别并分别堆放。加工成型的钢筋，钢筋直径、钢号符合设计要求，钢筋无裂纹，断伤和刻痕。钢筋的弯制和未端的弯钩符合设计要求。

（3）预留墩、台柱钢筋的位置准确，预留筋的长度满足搭接长度的要

求，钢筋安装时使用特制的钢筋支架支撑，支架支撑在下层钢筋上，不得直接支设在模板上，安装好的钢筋有足够的刚度和稳定性，使钢筋位置在灌注混凝土时不致变动。

5、支模

模板采用SZ系列钢模板拼装，竖向支撑间距0.6m，后背使用4m×20cm×5cm大板紧贴坑壁，并设置3道横支撑，横支撑采用10×10cm方木，水平间距1m，两端使用木楔备紧，钉牢。模板安装完毕后，对其平面位置，顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，验收合格后，方能浇筑混凝土。

6、浇筑混凝土

浇筑混凝土前要对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，清除模板内的杂物，积水和钢筋上的污垢，模板如有缝隙，要填塞严密。

用溜管现场浇筑混凝土，坍落度16～18cm，到达现场后检查混凝土的和易性和坍落度。

运送混凝土须与施工进度相适应，以保证从搅拌混凝土到灌注混凝土的时间，不得超过混凝土初凝时间。

使用插入式振捣器，振捣移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍。与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm，每层浇筑厚度30cm，逐层浇筑并始终保持由一侧向另一侧方向浇筑，且下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒，避免振捣棒碰撞模板、钢筋。对每一处振捣部位振捣到混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦泛浆。混凝土的浇筑要连续进行不间断，电力保障工作应做到万无一失。

在浇筑过程中或灌注完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下采取措施将水排除，并查明原因采取措施减少泌水。

结构混凝土浇筑完成后，对混凝土外露面及时进行修整抹平。等定浆后再抹第二遍并压光。

浇筑混凝土期间应设专人检查支架、模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。浇筑混凝土时要认真填写混凝土施工记录。

浇筑混凝土振捣时应搭脚手架，用以方便工人操作，所搭的脚手架不得与钢筋和模板发生联系，以免在工人操作时引起钢筋或模板变形。侧模须在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。 （三）、安全、环保、水保保证措施 1、安全保证措施

1）、加强领导、健全组织。项目部，施工作业组要成立安全生产领导小组，项目经理亲自抓安全，定期分析安全生产形势，研究和解决工作中存在的问题，要按规定配齐各级安全监察人员，使他们有权有责，充分发挥监督作用。施工中一定要贯彻“质量为本，安全为天”原则，把安全具体落实到每一个施工人员。协调项目部抓好安全管理工作。

2）、安全教育经常化、制度化。开工前进行系统安全教育。开工后抓好“三好”教育和定期培训，通过安全竞赛，现场安全标语，图片等形式调动全部职工安全生产的自觉性，把安全生产工作真正落实到实处。

3）、严格安全监督，完善安全检查制度。各级安全领导小组要定期组织检查，各级安全监督人员要经常检查，及时发现问题及时纠正，真正把安全事故消灭在萌芽状态。

4)、严格工序衔接，严格操作规程。严禁各种违章指挥和违章作业行 为的发生。

5)、加强安全防护。施工作业区要设置安全防护标志，重点部位派专人看守。

6)、抓好现场安全管理，坚持文明施工，保障人力、机械和器材的安全。库房、油库严禁烟火，油库施工场地要安装避雷装置。 7)、认真做好防火、防盗工作，避免各类事故发生。

8)、加强现场施工安全知识教育，并建立安全员巡回检查制度，发现不安全隐患，要当即采取有效防范措施，对发生的事故做到“三不放过”， 即事故分析不清不放过，事故责任者和大家没有受到教育不放过，没有防 范措施不放过。

9）、施工现场一切电源、电路的安装和拆除由专人管理和操作，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。

10）、保持现场清洁卫生，开挖的土石方应当有组织堆放。 11）、编制防范措施，防范措施要有针对性、适用性、可操作性．要确定每项措施的执行者和完成措施的具体时间，项目经经理和安全负责人，安全检查人员要及时组织检查验收．在工地内设安全标志，机械操作人员设专职人员，并挂牌上岗，非专业人员不得动机械。钻机在钻孔过程中，周围禁止站人。钢筋笼吊装时，操作人员应密切配合，由专业人员指挥，钢筋笼下严禁人员活动。人工搬运和绑扎钢筋时应互相配合，同步操作。承台模板就位后，立即用支撑固定，以防倾倒伤人。夜间施工加强照明，孔口周围及泥浆池周围应在醒目处设警示牌并设围栏，防止人掉入坑内。

2、施工环保、水保措施

1）、为了保护水质，禁止施工区废水和生活污水及任何物质直接或间接进入河道、水源，各种施工用的燃料、油料、化学品、酸等要做到严格管理，特殊保管储存地应远离地表水源，且距离不小于150m．施工区设置足够的卫生设施，所有建筑物周围设置排水沟及污水、废水处理池，在综合加工厂及机修车间分别设污油处理池。

2）、为了防止大气污染，在施工过程中，加强设备的保养净化，减少污染源。配置对有害气体的监测装置，禁止不符合国家废气排放标准的机械进入施工区。钻孔、水泥运输、拌和等作业中，采取水幕降尘器实施水幕降尘或隔离措施，作好施工人员保护。施工期间，不准随意燃烧树木及废物，以免污染空气。

3）、定期和不定期对施工区内的环境、卫生、设施进行检查，对污染进行控制和处理，保证场内控洁卫生，做到文明施工。

4）、施工期间，禁止施工人员私自进入山林地带进行伐木、采药、野炊、狩猎、破坏旅游资源等活动。

5）、施工场地严格按照环保、水保要求布置泥浆池、沉淀池。及时将废弃泥浆运到指定的弃渣场，将沉淀水用于施工便道或混凝土搅拌站的除尘处理。

（四）、常见事故、质量通病的预防与处理

1. 钻孔桩成桩

常见问题 产生原因 护壁泥浆密度和浓度不足，起不到预防措施与处理办法 在松散砂土或流砂中钻进时控制进尺，选用较可靠的护壁作用；护筒埋深位置不合大密度、粘度、胶体率的泥浆；成孔速度应根据地孔 壁 坍 落 适；成孔速度过快，在孔壁上来不及形质情况选取；如孔口发生坍塌，应先探明坍塌位置，成泥膜；孔内水头高度不够或出现承压将砂和黏土混合物回填至坍孔位置以上1～2米，如水；掏渣筒碰撞孔壁；排除较大障碍物坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进形成孔洞漏水。 行钻孔。 在埋设护筒时，四周的土要分层夯实，并且要护 筒 冒 水 埋设护筒时周围填土不密实；起落选用含水量适当的黏土填筑；起落钻头要防止碰撞钻头时碰动了护筒 护筒；初发现护筒冒水，可用黏土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移，则返工重埋。 护筒埋设太浅，回填土不密实或护钻 孔 漏 浆 筒接缝不严密，在护筒刃脚或接缝处漏根据地质情况决定护筒的埋置深度 浆；水头过高使孔壁渗浆，遇到透水性大或有地下水流动的土层。 钻孔时遇到有倾斜的软硬土层交在有倾斜的软硬土层处钻进时，应吊住钻杆，界处或岩石倾斜处，钻头所受阻力不均控制进尺速度并以低速钻进。钻杆、接头应逐个检桩 孔 偏 斜 而偏位；钻孔时遇较大的孤石、探头石查，及时调整，弯曲的钻杆要及时更换；场地要平等地下障碍物使钻杆偏位；钻杆弯曲或整，钻架就位后要调整，使钻盘和底座水平。在钻连接不当；地面不平或不均匀沉降使钻孔偏斜处回填砂黏土，待沉积密实后再钻。 机底座倾斜。 转向装置失灵、泥浆太稠，阻力大，经常检查转向装置，选用适当黏度和密度的泥冲击锤不能自由转动；冲程太小。冲锤梅花孔 提起又放下，得不到足够转动时间，变一些的冲程。 换不了冲击位置。

浆，适当掏渣；用低冲程中，隔一段时间要更换高2. 水下混凝土灌注 1）、存在问题

不严格按水下混凝土灌注操作规程作业，造成断桩事故，缩颈、泥沙进入混凝土等质量缺陷。

2）、产生原因

①、导管漏水或导管提升过高拔出混凝土面。 ②、钻进速度过快，冲击钻冲程过高。 ③、灌注混疑土时泥浆含砂率或比重过大。 ④、灌注混凝土储料斗容积不够，灌注速度慢。 3、防治措施

1）、水下混疑土灌注前导管应试拼组装、试压，不得漏水。

2）、灌注水下混凝土时用测锤随时掌握混凝土标高，导管应标示尺度，测锤容重视泥浆比重调整在1520kN／m3之间，保证导管任何时候埋入混凝土深度不少于1m。

3）、在沙层或淤泥层中钻进时，控制钻进速度，提高泥浆比重，冲击钻采用小冲程。

4）、清孔时充分换桨，降低泥浆含砂率，调整泥浆比重。

5）、根据混凝土灌注量计算并配备灌注设备，储料斗初存量应满足首批混凝土入孔后使导管埋入混疑土深度不少于1m，混凝土入孔时的坍落度应为18-22cm，灌注速度不宜少于0.25m／h。 （五）、施工工艺标准考核参数

施工质量符合《公路桥涵工程施工质量验收标准》JTJ041-2000，钻孔桩过程中适时取渣查看实际地质情况是否与设计相符。

1、 固壁泥浆在不同地质情况下的各项指标的测定。 比重：黏土、粉土 ＜1.3； 卵石层＜1.4； 岩石＜1.2。

黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。 含砂率：新制泥浆不宜大于4%。 胶体率：不应小于95%。 PH值：应大于6.5。

2、 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法 序号 项目 1 2 3 4 5 6 7 8

钢筋骨架底面高程 钢筋骨架外径 主筋间距 加劲箍筋间距 骨架保护层厚度 钢筋骨架倾斜度 骨架中心平面位置 骨架顶端高程 允许偏差（mm） 检验方法 ±50 ±10 ±10 尺量检查不少于 ±20 处 ±20 ±0.5% 吊线尺量检查 20 ±20 水准仪全数检查 水准仪全数检查 尺量检查 三、墩台

1、墩台施工 （1）、钢筋加工及安装

钢筋加工均在钢筋加工棚内完成，钢筋焊接采用闪光对焊。将加工好的钢筋运送至现场进行拼装，拼装好的钢筋笼采用与混凝土同标号的混凝土垫块或塑料垫块调整保护层。

（2）、模板安装

浇注桥台混凝土时在离台帽底30cm处每隔一道φ55的孔，孔间距为1m。在桥台混凝土强度达到设计要求后，在预留孔内插入φ50钢管，钢管横向用φ20钢筋连接。将台帽露出桥台部分（10cm）的模板安装在伸出的钢管上，用水准仪测量调整好模板的顶面标高，安装好后进行台帽的施工放样，再根据放样点将其他模板安装好，其余模板采用螺栓连接和斜向支撑。模板、支架除应满足强度、刚度外，稳定计算中应考虑风力影响。 （3）、混凝土浇注

浇筑墩台柱混凝土时，应铺同配合比的水泥砂浆一层。墩台柱的混凝土宜一次连续浇筑完成。模板安装好后由混凝土输送车将混凝土运送至现场，用吊车将混凝土送至模板内进行浇注，捣固时必须保证混凝土不再冒泡、不再下沉、表面泛浆均匀为止。系梁应与柱同步浇筑。

2、盖梁 （1）支架模板

盖梁支架采用碗扣式钢管支架，下设可调式底座，上设可调式托盘，托盘上纵、横向设方木，其上铺模板。支架底梁采用I36工字钢，工字钢置于桩顶牛腿平台上，牛腿用∠75×50×6角钢12mm钢板加工成两个半圆弧用M22螺栓连接，工字钢上支架底座处设方木，工字钢每2m设φ16拉杆，台帽（盖梁）模板采用竹胶板（厚16mm），搭接缝，接缝内侧贴透胶布，盖梁模板顶、底面均设φ12拉杆，两侧设斜撑。具体支撑方法在施工前出具专项施工方案，并报监理单位审批，审批通过后方可施工。 （2）钢筋制作及安装

钢筋按设计要求下料绑扎，采用双面焊焊接，焊缝长度不小于14厘米。

骨架焊缝在两根钢筋相重叠段应增加，其焊缝间距为100厘米，焊缝长度为2.5d。用与盖梁同标号的砼块来控制砼保护层厚度，钢筋除锈应干净，采用吊车吊装入模。 （3）浇筑砼

支架拼装完工后铺设底模板，搭设脚手架（板），按设计图纸配料弯制绑扎钢筋，钢筋从加工场运至工点进行安装，钢筋安装符合要求后，安装侧、端模板并支撑加固，钢筋保护层用同标号3×3cm砼块扎于钢筋上，模板每次使用前应涂脱膜剂。砼坍落度为3～5cm，浇注混凝土时用砼输送车将混凝土运送至现场后用吊车将混凝土送至模板内进行浇注。为加快进度砼中加入早强剂，掺入量经试验确定。砼浇筑完工后用塑料薄膜覆盖养生。

四、后张法预应力空心板梁

1、概述

本工程为3-16米预应力混凝土简支空心板梁，梁高0.8米。 2、模板制作与安装

根据设计尺寸，制作定型大块钢模板，面板为6mm厚钢板，每块长2m。模板使用前必须进行试拼打磨、除锈、涂脱模剂。模板安装时，模板底边缘与底边缘槽钢用螺杆联接，模板与模板也用螺栓联系接，支撑全部采用[8]槽钢通过对拉螺杆固定。空心板预制时，按1m一道在铰缝的侧模嵌上50cm长的φ6mm钢筋，形成6mm凹凸不平的粗糙面。

3、钢筋加工与安装

钢筋按设计图纸在作业棚集中下料，然后在预制梁台座上绑扎梁钢筋。

钢筋砼保护层采用同标号预制垫块。

4、管道成孔

预应力管道成孔采用波纹管，接头管应大一号，接头用胶带纸封严，按预应力管道坐标用U字型固定波纹管，安装端模和锚垫板，锚垫板必须垂直于管道轴线，位置正确。预应力束管道的位置必须严格按坐标定位钢筋固定，定位钢筋与空心板腹板的箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与普通钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时阻塞管道。

5、浇筑砼

砼采用强制式搅拌机拌合，配合比应提前至少28天进行试验，并将成果报监理工程师审批。

砼浇筑时应水平分层，每层厚度不大于30cm，振捣先用插入式振动器捣固，以确保砼的密实度和光洁度。

拆模、养生：根据气温经试验确定，一般为1～2天。砼浇筑完成终凝后用麻布片覆盖浇水养护。

6、钢绞线下料、编束、穿束

钢绞线按设计长度加工作长度下料，下料用砂轮切割机切割。分别按每束根数编束，用20～22号铁丝每隔1.0m绑扎好，在波纹管安装后，人工穿束。

7、张拉（在施工前由张拉单位出具专项施工方案，并报监理单位审批，审批通过后方可施工）

预制空心板的预应力钢束必须待空心板浇筑后的混凝土立方体强度达到设计混凝土强度等级的85％后，且混凝土龄期不小于7d，方可张拉。

张拉程序:左N1→右N2→右N1→左N2

0→初应力(10%δK)→δK（持荷2min）δK→顶锚→油缸回零→退楔。 张拉设备：张拉采用YT200型千斤顶，共2台，与其配套的2台油泵和辅助压浆泵2台，使用前（使用6个月）需进行标定检验。

预应力钢束采用两端同时张拉，且保证锚垫板与钢束相垂直，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。锚具安装时夹片应先敲紧，外露量一致，根据设计锚下应力与钢束截面积计算出各阶段的张拉应力，并计算出各束的理论伸长值，用20 %δK与10 %δK之间的伸长值作为初始应力时的伸长值，据以计算钢束实际总伸长值，与理论伸长值之差≤6%时，张拉合格。张拉结束后，用水泥浆将锚头封严密。

8、压浆

孔道压浆采用C50水泥浆，要求压浆饱满。

压浆顺序：安装压浆嘴→安装稳压阀→压浆→拆除压浆嘴（过3～4h后）→拆除稳压阀。在水泥浆中掺入水泥重量0.1%的铝粉并搅拌均匀，开始压力加到0.5MPa左右，当压力升到0.7MPa时，另一端由水至稀浆至浓浆时关闭稳压阀，屏浆一分钟，使水泥浆在有压状态下凝结，保证压浆丰满。

9、封端

用乙炔氧焊切割锚头钢绞线，切割前用棉纱蘸水包住锚头钢绞线。凿除端头砼，安装内模，绑扎钢筋，安装外模板，检查梁全长，浇筑封头砼。封端在台座上进行。封锚端混凝土浇筑前，须将预制板端部混凝土结合面浮浆清凿干净，才能浇筑新混凝土。封端混凝土浇筑完成后，用环氧树脂在伸缩缝端每片梁端粘贴20×20×2cm的减震橡胶块2块以缓和冲击和梁体位移。

预制空心板应拉毛，锚固端面和铰缝面等新、旧混凝土结合面均应凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，10cm×10cm面积中不小于一个点，以利于新旧混凝土的良好结合。

10、堆放

当梁体砼达到强度时，用吊孔穿束兜板底加扁担梁的吊装方法按安装次序顺序堆放整齐，尽量缩短预应力梁板的堆放时间，并做好永久性标志、编号及制造日期。标志向外，混凝土养护期未满的，应继续洒水养护。

五、梁的架设（在施工前由专业起吊单位出具专项施工方案，并报监理

单位审批，审批通过后方可施工）

1、概述

本工程的空心板梁采用吊孔穿束兜板底加扁担梁的吊装方法、平板车运梁，采用轮胎式起重机吊装方法，两机抬吊。运输采用运梁车。根据梁板理论重量，经过验算准备用2台50T，2台25T轮胎式起重机，其中2台50T吊车在桥位处进行桥梁安装和架设，其余2台吊车在预制场起梁装车。运梁车采用2台前后双桥跑车，共5桥18轮胎（规格100／20），拖头采用330马力斯太尔，最大可载重75T。

2、施工前准备事项

场地准备：事先平整桥台之间和两侧共计10米的安装场地，供两台大型吊车的安装使用，并需要5米的运梁道路一条，直通梁场与桥台。

技术准备：检查桥墩、台盖梁的尺寸、标高、平面位置和预埋件的位置，用全站仪定出安装轴线和端线，作好支座的划线放样工作;对构件混凝

土强度、压浆强度进行检验，把好支座进场检验工作，对吊点位置、钢丝绳进行施工验算，确保符合要求。经验算并结合同类桥梁的施工经验，本桥梁板吊点设置在距两端各0.9米处，钢丝绳采用必须满足实际吊装要求。

材料和设备准备：对吊机和运输车输进行检查、钢丝绳、卡环、支座、撬杠等用具材料作好检验和备齐工作。

3、 具体安装

梁板安装流向：从西向东，即由0号桥台到1号桥台的顺序安装架设。 安装注意事项；

（1）按照施工规范要求，严格检验支座、梁板中边线位置、尺寸、标高，预埋件位置等，并作好技术复核工作，确保安装顺利。

（2）正式吊装前，应进行试吊实验，检查吊机机身是稳定，吊点是否牢固，在检查情况良好的前提下，方可继续作业。

（3）装车运输时，车长应满足支承间的距离要求，支点处应设活动转盘以免挫伤构件混凝土，本桥梁设计为捆帮式吊装，在施工时应采取垫橡胶支座等防护措施，以免在吊装过程中造成梁板硬伤 、掉角。运输道路应平整、坚实，施工现场备用一台50型轮式装载机随时平整修理场地。 （4）板式橡胶支座在安装前仔细检查合格证书的有关技术指标，如不符合设计要求时，不得使用。严格控制支座高程，避免支座脱空。梁板安放时，必须仔细，使其准确就位且与支座密贴，就位不准时，应吊起重放，不得用撬棍移动梁板。

（5）安装质量应符合《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000第15.6.5相关之规定。

（6）梁板安装完成经检验合格，应及时完成横向连接，浇筑整体化层，

否则禁止大型车辆在桥上作业。

桥梁安装施工工艺流程图

制梁场梁体核查 检 查 N 架桥机拼装 梁 场 吊 梁 架桥机调试检查 桥梁孔位标高复核 运 梁 喂 梁 支座放样 提 梁 纵向移梁 支座安装 落 梁 横向移梁 梁体就位 架下一片梁 六、桥面砼铺装

（一）、桥面铺装

待梁体施工完毕，全桥合拢后，浇筑17厘米厚C50防水砼。桥面铺装前，

先清除梁体顶部的油污等杂物，铺设钢筋网片，混凝土运输车浇筑，摊铺机摊铺。摊铺混凝土厚度略高于设计标高，先用平板振捣器振捣密实，再用整平板整平。整平完成后，局部表面有缺陷的地方用新鲜混凝土填补、馒刀成形，动力馒抹过后，接着用手工馒抹平，以消除不规整，对于棱角、孔周围，手工抹平。

每段混凝土桥面浇筑修正完工后半小时内，用监理工程师认可的方法对混凝土表面进行防护，以防暴晒或刮风使水分散失过快，造成裂缝。

桥面泄水管每侧间隔5米设置一道，底口应低于桥面铺装层1cm，以利于桥面水的快速排出。

桥面铺装混凝土未达到设计强度的80％时，不容许车辆直接在桥面上行驶。

（二）、施工要点 施工中应注意以下事项：

1、施工前应认真熟悉图纸，各图纸之间应相互对照以保证施工放线的准确性。

2、焊接时必须是专业技术人员才能上岗，一定要保证焊接质量。 3、基础施工时，如发现地质与设计不符，要及时提出设计申请。 4、预应力钢束张拉在预制板强度达到设计强度的90%以上方可进行。预应力钢束张拉采用双控，严格控制张拉力和伸长量，伸长量误差应在±

6%范围内。

5、边梁预制时应注意预埋栏杆钢筋。

6、为防止混凝土裂缝和边棱破损，混凝土强度达到2.5MPA时方可拆模。 7、钢束张拉完毕严禁撞击锚头和钢束。预应力钢束钢管应在预应力钢束张拉后24小时内压浆，要求管道压浆密实，水灰比不大于0.35，可掺减水剂，其掺量由试验决定。压浆前应用压缩空气清除管道内杂质。

8、主梁架设：采用兜底吊，但吊点位置距梁端应控制在50-100㎝范围内。

9、预应力管道在曲线部分以间隔为50㎝，直线段间隔为100㎝设置一“U”字形定位钢筋并焊在主筋上，不允许用铁丝定位，确保管道在浇注混凝土时不上浮、不变位。管道位置的容许偏差平面不得大于正、负1㎝，竖向不得大于0.5㎝。

10、浇筑桥面铺装混凝土前，必须清除结合面上的浮皮，油污，并用水冲净。

11、采用机械成孔的桩基应逐桩进行质量检测，桩基满足无破损检测要求。

12、桥台后均设有钢筋混凝土桥头搭板，台后回填天然砂砾，回填必须分层夯实，每层厚度不大于30㎝，压实度不小于95%。

13、为防止预制板上拱度过大，及预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩，存梁期不宜超过90天，若累计上拱值超过计算值8mm，应采取控制措施。

14、封锚混凝土浇筑前，须将预制板端部混凝土结合面浮浆清凿干净，才能浇筑新混凝土。封锚混凝土浇筑完成后，用环氧树脂在伸缩缝端每片

梁端粘贴20×20×2cm的减震橡胶块2块以缓和冲击和梁体位移。